PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast Archiv

Über 110.000 Geschäftskunden zählt Prusa Research nach den Worten von Emir Hamzic, vom Industriebetrieb mit zehn Leuten bis zu SpaceX und BMW. Als Director Global B2B Sales verantwortet er dieses Geschäft weltweit. Sein Auftrag von Josef Průša passte in einen Satz: „Bring B2B sales to Prusa.“

Mit 15 begann er eine Lehre als Industriemechaniker, es folgten eine Ausbildung zum Mechatroniker, ein Maschinenbaustudium und die Entwicklung bei Glock, wo er DLC-Beschichtungen kennenlernte. In seiner Druckerfarm zu Hause hielten beschichtete Düsen auffällig länger. Daraus wurde ZODIAC: eine eigene Beschichtungsrezeptur, ein Beschichter in Wien, aufgeschnittene Düsen an der Hochschule in Villach, als die ersten Stahldüsen verstopften, und eine Fertigung bei einem Partner in Slowenien mit eigens entwickelten Bohrern. Der Kickstarter peilte 4.000 Euro an und endete bei 66.000. Als Fertigung und Versand fast ohne ihn liefen, merkte er, wo seine Stärke liegt: im Verkaufen. Nach dem Exit an E3D führte der Weg über HAGE3D und Markforged zu Prusa.

Dort hat er den Vertrieb in B2B, Education und Channel mit über 400 Resellern aufgeteilt. Unternehmen bestellen nicht mehr per Kreditkarte im E-Shop, sondern über Angebot und Verhandlung, und das Team soll deutlich wachsen. „Vertrieb ist, wenn der Kunde richtig beraten ist. Der Rest sind nur noch Zahlen.“ Dazu gehört, Kunden für Metall oder SLS an andere Hersteller zu verweisen. Der typische Kunde ist oft der frühere Schüler mit Prusa zu Hause, der heute eine AM-Abteilung verantwortet. CORE One und CORE One L schaffen nach seiner Einschätzung 80 bis 90 Prozent der Anwendungen, für die man früher einen Industriedrucker brauchte. Warum er technische Kunststoffe knapp unter der Glasübergangstemperatur druckt und wo der HT90 vorne liegt, steht im Mittelteil.

Dann die Frage aus der Folge mit Timo Führer: Hat Prusa den Consumer-Markt gegen Shenzhen verloren? „Ich würde nein sagen.“ Mit 200 bis 300 Euro Aufpreis gegen chinesische Hersteller zu bestehen, sei eine Leistung. Er sieht den Trend zu Made in EU bei Firmen wie bei Privatleuten, die Critical Infrastructure Edition ohne Funkmodule habe sich inzwischen als eigenes Produkt etabliert. Sein Bild für den Drucker: eine Makita, die man aus der Schublade nimmt und die einfach funktioniert. Am Ende ein Appell an Europa, „viel mehr Rock'n'Roll“ zu werden, und seine Antwort auf die Frage, was wegfällt, wenn B2B in drei Jahren 70 Prozent tragen soll.

KAPITEL 00:00 Intro 01:13 Über 110.000 Geschäftskunden 03:12 Von Glock zur schwarzen Düse 05:42 Warum die ersten Stahldüsen verstopften 08:24 4.000 Euro Ziel, 66.000 Euro Kickstarter 09:41 Wie aus dem Ingenieur ein Verkäufer wurde 11:47 E3D, HAGE3D und Markforged 16:19 „Bring B2B sales to Prusa“ 17:23 Drei Teams: B2B, Education, Channel 19:38 Wenn der Kunde besser woanders kauft 20:46 Vom Schülerdrucker zur AM-Abteilung 24:04 CORE One oder HT90 26:23 Knapp unter der Glasübergangstemperatur 31:01 Hat Prusa den Consumer-Markt verloren? 33:17 Die Critical Infrastructure Edition 36:03 Der Drucker als Makita 40:04 Was Prusa auf der Formnext zeigt 45:46 Mit 15 in die Lehre 47:29 Die Schlussfrage: 70 Prozent B2B in drei Jahren

ERWÄHNT Prusa CORE One, CORE One L, Prusa XL, Prusa Pro HT90, Critical Infrastructure Edition, ZODIAC, E3D, HAGE3D, BigRep, Markforged, Fiberthree, Glock, AMPOWER, Formnext

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PEEKfeine Bauteile · das richtige Material, am richtigen Ort · keine bezahlten Gäste, kein Sponsored Seat.

Fünf Tage Südchina, zehn Unternehmen, und eine Zahl, die alles andere relativiert: Eine der Printfarmen, bei denen Timo Führer war, betreibt rund 15.000 Drucker. Gemessen an den über fünf Millionen Desktopgeräten, die 2025 weltweit verkauft wurden, ist selbst das ein Bruchteil. Führer ist seit diesem Jahr Partner bei AMPOWER in Hamburg und verantwortet dort die Polymerseite, also einen Teil der Marktzahlen, auf die sich die halbe Branche beruft. Im Sommer war er bei Dienstleistern und Maschinenbauern in Shenzhen und Umgebung unterwegs.

Was er gesehen hat, beschreibt er sehr konkret: Hallen mit 300 SLA-Anlagen, Harzdämpfe, Bauräume ab 60 mal 60 Zentimetern, Druckzeiten um 30 Stunden, fast nur grüne Lichter. „Die Anlagen liefen tatsächlich alle." An den Maschinen steht kaum jemand, eine Queuing-Software verteilt die Jobs, ein Dashboard meldet, welche Anlage in zehn Minuten fertig ist. Gearbeitet wird hinter dem Druck.

Die größte Überraschung war für ihn nicht der Polymerbereich, sondern ein Dienstleister mit 40 Metallanlagen, der im nächsten Jahr 40 weitere aufstellt. „Wenn keine Kapazitäten da sind, kann ich auch keine Kapazitäten verkaufen." Dem stellt er das europäische Muster gegenüber: Wenn kein Markt da ist, baut man keine Kapazität auf. Dazu kommen Anlagenpreise 30 bis 40 Prozent unter dem deutschen Niveau und Kapital, das leichter fließt, solange die Technologie im strategischen Fokus des Landes steht.

Der zweite Strang ist der Desktopmarkt, der für ihn wie Unterhaltungselektronik skaliert. Bambu Lab sei 2022 mit der Vision gestartet, eine Million Geräte pro Jahr zu verkaufen, Einstiegsdrucker liegen bei 150 bis 300 Euro, PLA ist von 25 bis 30 Euro je Kilogramm auf teilweise 6 bis 8 Euro gefallen. Gezielt wird dabei auf Privathaushalte. „Die interessieren sich nicht für industrielle Lösungen." Druckfarmen seien nice to have, nicht Fokus. Warum Prusa für ihn der einzige europäische Anbieter ist, der hier mithält, steht im Mittelteil.

Beim Blick auf Europa wird er deutlich. Die Stimmung, man habe schon verloren, hält er für übertrieben. Beim Weg vom Prototyp in die Produktion sieht er Europa vorn, während der chinesische Polymermarkt stark am Prototyping und an Spielzeug hängt. Was bremst, ist anderes: fehlende qualifizierte Materialien, Regulatorik, Entscheidungswege. „Keiner möchte seine Signatur daruntersetzen." Sein Rat an einen Zerspaner mit 80 Mitarbeitenden fällt trotzdem eindeutig aus, ebenso die Antwort auf die Schlussfrage, was er mit 100 Millionen Euro und fünf Jahren Zeit gegen Shenzhen täte.

ERWÄHNT AMPOWER Report, Bambu Lab, Elegoo, Snapmaker, Creality, Prusa, EOS, Farsoon, Stratasys F900, HP, Desktop Metal, Meshy, 1zu1scale, Fraunhofer IAPT, PA6-GF30

LINKS AMPOWER: https://ampower.eu

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Eineinhalb Jahre lang war es still um Katja Herrmann. Dann kam ein kurzer Beitrag auf LinkedIn: Wir sind wieder da. Davor liegen fünf Jahre Q.BIG 3D, 2019 zu dritt gegründet, von Leuten, die sich im Studium der Optoelektronik und Lasertechnik kennengelernt hatten, nicht im Maschinenbau. Große Bauteile kamen erst dazu, als klar wurde, dass es dafür schlicht keine Lösung gab. Daraus wurde das VFGF-Verfahren: außen fein drucken, innen schnell, mit zwei Düsen von 1,5 und 3 Millimetern und einem Moduswechsel mitten im Bauteil.

Entwickelt wurde die erste Maschine an einem Teil, das sie zu dem Zeitpunkt noch gar nicht drucken konnten: ein Rohrkrümmer für ein Wasserkraftwerk, über 200 Kilogramm, komplett gefüllt, zwei Wochen Druckdauer. Am Ende stand er auf der Koordinatenmessmaschine, über einen Meter lang, unter einem Millimeter Abweichung. „Besser, als wir es selbst gedacht hätten."

Anfang 2025 war die Expansion in die USA vorbereitet, dann geriet der strategische Investor selbst in die Insolvenz, ein großes Maschinenbauunternehmen. „48 Stunden vor dem Notartermin ist es geplatzt." Es folgten drei Monate vorläufiges Verfahren und die Suche nach einem neuen Investorenkreis. „Es war wirklich spitz auf Knopf." Erst als klar war, dass es nicht klappt, stellte sich die Frage, ob sie selbst weitermachen. „Wir nehmen jetzt selber nochmal das Risiko auf uns und auch das Kapital in die Hand." Sie haben alles übernommen, inklusive IP.

Was daraus geworden ist, sieht anders aus: statt rund 20 Leuten heute fünf, keine davon in Vollzeit, vier Maschinen im Betrieb, eine fünfte bis Jahresende, fünf Tonnen verdrucktes Granulat. Der Fokus liegt auf Anwendungen statt Maschinenverkauf, als Entwicklungspartner. Kein Investor, kein Exit-Plan. „Das ist unser Familienunternehmen." Auf die Frage, was sie rückblickend anders machen würde, kommt eine überraschende Antwort: „Vielleicht ehrlich gesagt nicht so viel." Maschinenentwicklung sei kapitalintensiv, bootstrappen hätte 2019 nicht funktioniert.

Der zweite Strang ist der persönliche. Die Geschäftsführung bei Q.BIG hat sie mit den Kindern abgegeben. „Ich bin nicht ganz 1000 Prozent dabei, sondern eher so 100." Sie erzählt von Tagen am Telefon, körperlich anwesend, geistig nicht ganz, und von der Sehnsucht nach den Kindern. Ihr Rat an schwangere Gründerinnen: „Durchziehen, aber aufs Herz hören." Und sich das Unternehmen so bauen, dass es zum eigenen Leben passt. Dazu im letzten Drittel die Technik: Vorrichtungen, Verkleidungen, Tanks größer als eine Europalette, eine Traktormotorhaube für Feldtests. Warum der Serienbegriff hier nicht greift, und warum man große Teile nicht aus vielen kleinen zusammenklebt.

ERWÄHNT Q.BIG 3D, VFGF-Verfahren, EXIST-Gründerstipendium, Formnext, Benteler, EN 45545, ISO 9001

LINKS Herrmann Additive: https://herrmann-additive.com

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2019 hat Torsten Wolschendorf einen der ältesten 3D-Druck-Dienstleister Deutschlands gekauft, statt selbst zu gründen. Wenige Monate später gingen die Gründer in den Ruhestand, dann brach die Autoindustrie ein, dann kam Corona. Was er aus dem Haus gemacht hat, ist das Gegenteil dessen, was üblicherweise geraten wird: nicht fokussieren, sondern verbreitern. Über zehn Verfahren, über siebzig Materialien, keine zehn Leute.

Als Eigentümer gefühlt hat er sich nicht bei der Unterschrift. „Mit der Unterschrift ist es das noch nicht." Sondern bei der ersten großen Investition, einer Metallanlage, in Summe rund 700.000 Euro mit aller Peripherie. Über den Kaufprozess spricht er offen: Der Preis bemisst sich an den letzten drei Geschäftsjahren, und die waren damals glänzend. Bezahlt wird aus Eigenkapital und Bankkredit, getilgt in den mageren Jahren danach. Sein Rat an alle, die kaufen statt gründen wollen: „Was bringt es, wenn die Inhaber ihr Geld bekommen haben, aber danach das Unternehmen nicht zukunftsfähig ist?"

Das breite Portfolio ist keine Sammelleidenschaft, sondern die Folge von Anfragen, die er nicht bedienen konnte. Daraus wurde der Satz, der die ganze Folge trägt: „Ich möchte wirklich Anforderungen erfüllen. Ich will nicht drucken." Entscheidend ist die Liste, mit der ein Serienteil kommt: Festigkeit, Oberfläche, Farbe, Toleranzen, Zertifizierungen. „Wenn du schon von zwölf Anforderungen sechs nicht kannst, dann brauchst du nicht weiterzumachen."

Dass das nach Bauchladen klingt, weiß er, und er wischt den Einwand nicht weg. „Ich habe keine eierlegende Wollmilchsau. Wir können nicht alles. Wir können eine Menge. Und wir können manche Dinge besser." Er nennt auch den Preis dafür: weniger Skalierung als bei einem fokussierten Anbieter, und fast jedes Verfahren war in den ersten Jahren ein Zuschussgeschäft. Carbon DLS hat er 2021 angeschafft, ohne einen einzigen Kunden dafür. „Ich hatte keinen Kunden. Ich hatte eine Vision." Bei FDM sagt er dagegen klar, dass sich das für ihn nicht rechnet.

Zum Schluss geht es darum, wie man bei zehn Verfahren überhaupt noch filtert. Die Formnext nutzt er nicht mehr zum Entdecken, er geht mit einer Frage hin: Was konnte ich im vergangenen Jahr nicht, und woran lag es? Dazu ein Verfahren, das er wieder abgeschafft hat, weil der Markt es nicht annahm. Und die Abschlussfrage: Nur noch drei Verfahren, welche bleiben?

ERWÄHNT VIA Beteiligung, Carbon DLS, SLS, Metalldruck, Vakuumguss, Cerakote, Xometry, Formnext, EOS, Formlabs, Phrozen, Photocentric

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Lukas Heizmann hat als Feinwerkmechaniker monatelang gefeilt, bevor er das erste eigene Teil konstruieren durfte. Heute sagt er Industrieunternehmen, welches Fertigungsverfahren zu ihrer Aufgabe passt, und manchmal lautet die Antwort: keines von beiden, über die ihr gerade nachdenkt.

Am Anfang stehen U-Stahl, Feile und selbst geschliffene Bohrer. Schnittdaten lassen sich aus dem Tabellenbuch rechnen, an der Maschine stimmen sie trotzdem nicht, und dann muss man wissen, warum. „Der Meister hört schon aus dem Nachbarraum, ob du es gerade richtig machst oder nicht." Daraus wird ein Gefühl für die Prozesskette, das sich nicht anlesen lässt. Den Streit Handwerk gegen Studium hält er für überflüssig.

In der Luftfahrtinstandhaltung trifft dieses Gefühl auf EASA Part 145. Eine Abdeckung aus ABS, Lieferzeit fast ein halbes Jahr, Preis gut vierstellig. In der Zeichnung ist alles spezifiziert, nur ein Feld nicht: das Fertigungsverfahren. „Ich habe eine Abneigung gegen ein generelles Nein ohne validierte Begründung." Nach Rückfrage beim Hersteller wird gedruckt. Wichtiger als die Maschine ist die Rückverfolgbarkeit von Material, Charge und Druckparametern.

Heute verkauft er keine Systeme, sondern schaut sich an, was im Betrieb schon da ist. „Eventuell brauchst du gar keinen Scanner, eventuell brauchst du gar keinen Drucker." Laserscanner, Streifenlicht und Fotogrammetrie haben unterschiedliche Aufgaben, und ein Datensatz trägt beides, Reverse Engineering und Qualitätsprüfung gegen das CAD. Dazu der Satz, der jedes Investitionsgespräch verändert: „Wenn du die Technologie nicht kennst, kannst du noch nicht wissen, was du brauchst."

Der internationale Teil beginnt mit einem Urlaub beim größten Offroad-Rennen der USA: Scanner dabei, ein Fahrzeug kostenlos gescannt, kurz darauf im Gespräch mit dem Gründer der Veranstaltung. Heute stehen dort Drucker und Scanner, und für Schüler der Region entsteht ein Qualifizierungsmodell nach dualem Vorbild. Zum Schluss ein Projekt, das wenig mit Fertigung und viel mit Haltung zu tun hat: ein Rennteam mit beinamputierten Fahrern, gleiche Klasse, gleiches Regelwerk. „Mir fehlt zwar ein halbes Bein, aber für mich gelten die gleichen Regeln wie für dich."

ERWÄHNT CR-3D und Christian Reil, EASA Part 145, Stratasys, Ultem, MakerWorld, Formnext, King of the Hammers, Eibach-Stiftung und Wilfried Eibach, Philipp Süß, Nürburgring

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Johannes Lutz lud den ersten Markforged-Drucker Europas in den Kofferraum seines BMW und fuhr damit über die Ostalb. Zehn Jahre später verkauft er keine Drucker mehr, sondern sagt Unternehmen im Zweifel, dass sie keinen brauchen. Eine Folge über Hypergrowth, ein Fotoalbum aus der Gründerzeit und das, was auf unseren Messen schiefläuft.

Angefangen hat es in einem Robotiklabor der Hochschule Aalen, wo eine alte Stratasys auf einem Rollwagen vor sich hin wackelte. Datensatz hin, am nächsten Morgen das Bauteil abholen: „Ich hatte das Gefühl, als hätte ich das Feuer entdeckt." Das Teil liegt bis heute auf seinem Schreibtisch. Die großen Hersteller lehnten seine Bewerbungen ab, man brauche keine Maschinenbauer, sondern Physiker. Ein kleines CAD-Haus in Aalen sagte stattdessen: lad den Drucker mal ins Auto.

Der Anfangsfehler kam gleich mit. Er zeigte alienartige Freiformbauteile und bekam zu hören: so etwas haben wir nicht, also brauchen wir das auch nicht. Erst als er aufhörte, die Wunschvorstellung zu verkaufen, und fragte, was ohnehin aus Kunststoff gefräst wird, kippte es. Aus dieser Zeit stammt auch das Fotoalbum, das seine Schwester gebunden hat: vierzehn Maschinen, die an einem einzigen Tag rausgingen, der UPS-Fahrer mit auf dem Bild. „Diese Drucker gehen jetzt auf eine Reise." Dazu das Hypergrowth-Zitat von 2017, die erste Million in acht Monaten und sein Kommentar: drei Stunden Schlaf, nebenher der Bachelor, ausgesehen wie eine Leiche.

Heute verkauft er fast keine Technik mehr, sondern löst Umsetzungsblockaden. Was sich geändert hat, bringt er auf eine Formel: Früher war es Motivation, heute ist es Disziplin. Dazu die Szene mit dem Konstrukteur, der sagte, Serie im 3D-Druck sei erst in fünf Jahren so weit. Rückfrage: Wann hast du das gehört, vor fünf Jahren?

Der zweite Teil ist eine deutliche Abrechnung mit Messen und Branchenevents. Besucher, die wie Goldfische von Reiz zu Reiz laufen und daheim nichts umsetzen. Hightech-Material, für das es einen Showcase gibt, aber keine Anwendung. Raketentriebwerke auf jedem zweiten Metallstand, bei denen nie dabeistand, welches Problem sie gelöst haben. Die Formnext nennt er ausdrücklich eine richtig gute Messe, aber er wünscht sich weniger Nische und mehr deutschen Maschinenbau. Und immer wieder dieselbe Frage: „Warum sehe ich keine Zahlen da draußen?"

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3D-Druck Podcast von Johannes Lutz: https://3ddruck-podcast.podigee.io

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24 Folgen lang hat Bastian Gaedike gefragt. Zur 25. dreht Maurizio Nucaro (mpox) den Spieß um: Der Host sitzt selbst auf dem Gaststuhl.

„Wie gern würde ich dir sagen, ich hatte den großen Plan dahinter." Stattdessen: Materialwissenschaften, danach Beschichtungsentwicklung für Zerspanungswerkzeuge, Promotion nebenher — und der erste eigene 3D-Drucker erst vor sechs, sieben Jahren. Den Anstoß gab eine Sandstrahlanlage, „eine sich selbst zerstörende Anlage", in der Edelstahlvorrichtungen nur Monate hielten. Aus der Materialberatung wurde eine Fertigung, weil ein Studienkollege auf der Formnext inzwischen PEEK-Drucker baute und einen Dienstleister suchte. Abgemacht per Handschlag am Stand.

Dann wird PEEK entzaubert: belastbar bis 260 °C, guter Isolator, chemisch fast unangreifbar, biokompatibel. Dagegen UV-Empfindlichkeit und ein Preis, den die komplexe Herstellung diktiert. Unverstärktes PEEK ist nur bis Tennisball- oder Faustgröße sinnvoll druckbar, alles darüber braucht Fasern. Und erstmals die Zahlen hinter „PEEK-Teile müssen nicht teuer sein": Filament 500 bis 700 Euro pro Kilo, Granulat 80 bis 150. Geholt wird der Unterschied nur bei genug Durchsatz. Der eigentliche Hebel liegt beim Halbzeug, dessen Preis mit der Plattendicke exponentiell steigt.

Für Maker: der ungeschönte Blick auf den Vision Miner, den Maurizio wochenlang testen durfte, inklusive Benchy aus Glasfaser-PEEK, mit dem keiner gerechnet hatte. Bastians Verteidigung ist ökonomisch, nicht emotional - 15.000 Dollar statt 80.000 bis 120.000 Euro, und in dieser Klasse hängen Haftung, Gewährleistung und Service mit am Preis. Dazu: warum Malping auch Anlagen verkauft („den Kunden verliere ich sowieso, dann zeige lieber ich ihm, wie es geht"), und welchen Push Defense dem 3D-Druck in Europa gegeben hat: 30 Drucker im Container sind an einem Tag produktiv, eine Zerspanung nie.

Zehn Jahre lang war der metallische 3D-Druck die nächste industrielle Revolution. Dann verschwanden Firmen, Konzerne stiegen aus und der Markt wuchs ein Jahr gar nicht. Juliane Thielsch hat beides am Fraunhofer IWU erlebt. Sie erzählt, warum Technologieförderung für AM nicht mehr existiert, was Übernahmen mit Forschungsprojekten machen und was sie der Branche verbieten würde.

Juliane Thielsch treibt das Technologiemanagement für additive Fertigung am Fraunhofer IWU in Dresden voran. Sie kam im April 2017, mitten in die Hochphase, und hat seither an derselben Technologie weitergearbeitet, während der Markt erst explodierte und dann stillstand.

Angefangen hat sie am Prozess, mit der additiven Verarbeitung von Permanentmagneten per LPBF. Dort entstand die Einsicht, die ihre heutige Rolle prägt: „Additive Fertigung kann man nie nur als Prozess denken, immer als Prozesskette." Heute fragt sie nicht, was ein Verfahren kann, sondern welches Verfahren zum Use Case passt — ihr eigenes eingeschlossen: „Nicht jeder Use Case braucht LPBF." Und: erst die Funktion des Bauteils, dann der Dreiklang aus Material, Prozess und Geometrie. Mit dem Material als jahrelang unterschätztem größtem Hebel.

Über die Euphoriejahre spricht sie ohne Distanz: „Man war selber in dieser Euphorie-Blase und ist da erst mal mitgeritten." Aufklärungsarbeit im Mittelstand war damals kein Nebenprodukt, sondern ein einkalkulierter Posten.

Der Kern der Folge ist aber die Förderlogik. Früher gab es Geld für Technologieförderung, damit ein Feld weiterkommt. „Das gibt es in der Form nicht mehr." Die Hightech-Agenda kennt große Themen: KI, Quanten, Wasserstoff, Robotik, in denen sich die additive Fertigung erst platzieren muss; auch die EU plant keine Technologieförderung. Dazu die Übernahmen: Concept Laser war die erste Anlage der Abteilung, „als GE eingestiegen ist, war das mit einem Schlag gekappt", Trumpf sitzt jetzt in Italien. Und die Nebenwirkung, die man von außen nie sieht: nach einer Übernahme spricht das Institut nicht mehr mit einem förderfähigen KMU, sondern mit einem Konzern ohne deutschen Sitz. Schließlich der Antragsstau: ZIM auf Eis mitten in der Antragstellung, überlaufene Ausschreibungen, Horizon-Anträge mit Höchstpunktzahl ohne Zuwendung. Verstärkt durch KI-Tools, die das Antragschreiben leicht machen.

Zum Schluss das schönste Bild der Folge: „Du hast eine Prozesskette - und hier hast du eine Wissenskette." Und eine umgedrehte Abschlussfrage: Die AM-Community sei erwachsen geworden, derselbe Zyklus werde sich nicht wiederholen. Verbieten würde sie deshalb kein Versprechen, sondern einen Verlust.

Für wen diese Folge ist: alle, die mit Forschungseinrichtungen arbeiten, den Einstieg in den metallischen 3D-Druck abwägen oder verstehen wollen, warum der Zustand der Branche auch daran hängt, welche Themen ein Förderprogramm noch kennt.

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Juliane Thielsch auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/juliane-thielsch/

Fraunhofer IWU: https://www.iwu.fraunhofer.de

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Malping GmbH: https://www.malping.de

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Der größte deutsche Materialanbieter für den Kunststoffdruck ging insolvent, Marcus Rechberger hat in denselben Jahren neue Materiallinien gelauncht. Der Materialexperte von Lehmann&Voss erklärt, warum die Branche zehn Jahre lang 70-Prozent-Teile gedruckt und sich gewundert hat, dass sie keiner will. Und warum ausgerechnet billige Drucker aus China die Technologie jetzt retten.

„Wir haben die ganze Zeit 70-Prozent-Durchschnittsteile gedruckt — und uns gewundert, dass sie keiner haben will." Marcus Rechberger sagt das ohne Bitterkeit, aber es ist die härteste Diagnose, die in diesem Podcast bisher über die eigene Branche gefallen ist. Er verantwortet bei Lehmann&Voss&Co. in Hamburg die globale Geschäftsentwicklung für 3D-Druck-Materialien. Bei einem Familienunternehmen von 1894, für das der 3D-Druck nur eines von vielen Geschäften ist. Genau das ist seine Erklärung dafür, dass es die Sparte noch gibt.

Vorher eine Karrieregeschichte, die niemand so planen könnte: Bauingenieurwesen „aus Versehen", ein Bierdeckel auf einem Sechstagerennen und am nächsten Tag ein Job bei Fraunhofer. Über Prozesstechnik und eine Kryomahlanlage rutscht er in die Pulverwelt, gründet aus einem Patent heraus aus, verkauft 2012 und geht nach Hamburg. Sein Fazit: „In 90 Prozent der Fälle ist es nicht geplant."

Im Hauptteil steht die Frage, die den ganzen Markt trägt: Muss ein gedrucktes Teil so gut sein wie ein Spritzgussteil? Sein klares Ja hat ihm jahrelang Widerspruch eingebracht. Wenn der Kuchen der ganze Kunststoffmarkt ist, arbeitet die additive Fertigung an einer hauchdünnen Scheibe davon — die anderen 99 Prozent bekommt man nur mit echten Serieneigenschaften. Warum das so lange gedauert hat, beantwortet er unbequem: „Man hat die eigenen Visionen nicht geglaubt."

Dann kamen die Chinesen und das ist ausdrücklich keine Klage. Die günstigen Drucker sind für ihn der Wendepunkt, nicht als Spielzeug, sondern als Enabler: „Ich sehe das als seriengefertigte Maschine, nicht als Consumer-Maschine. Deswegen funktioniert sie so gut." Er zieht die Parallele zum Thermomix, der in jedem Labor steht, weil es kein vergleichbar günstiges heizbares Rührgerät gibt. Dazu eine Anekdote aus Shenzhen 2014, ein Materialtermin bei DJI und eine Verbindung zu Bambu Lab, die er selbst nicht beweisen kann.

Zum Schluss: Was fehlt der Branche im DACH-Raum? „Eigentlich fehlt nichts." Polyamid, PPS, PEEK, Maschinen, Know-how: alles da. Es fehlt das Geschäftsmodell und die Bereitschaft, mit einer 80-Prozent-Lösung anzufangen, statt auf die 110-Prozent-Lösung zu warten. Und warum Lehmann&Voss noch da ist, während andere aufgaben: kein Spin-off mit Milliardenerwartung, sondern ein kleines Team in einer bestehenden Organisation. „Diese Idee, 3D-Druck ist das große Ding - die haben wir nie geteilt."

Für wen diese Folge ist: alle, die im 3D-Druck über Material entscheiden — und alle, die wissen wollen, warum die Krise der Branche weniger ein Technologie- als ein Geschäftsmodellproblem war.

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LEHVOSS Group: https://www.lehvoss.de

Marcus Rechberger auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/marcus-rechberger-a856b4240/

Bastian Gaedike auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Malping GmbH: https://www.malping.de

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„Wir haben die Bedrohung ins Haus geholt." So beschreibt Felix Parsch die Entscheidung, mit der bei der priomold GmbH vor einigen Jahren eine SLS-Anlage einzog. Der Werkzeugbauer aus Schömberg merkte, dass seine Kunden längst gedruckte Teile brauchten, bevor sie ein Spritzgusswerkzeug bestellten — und holte sich die Technologie ins eigene Haus, statt sie an andere abzugeben. Felix kam direkt von der Uni in Stuttgart, hatte nach eigener Aussage keine Ahnung von Lasersintern und baute die Abteilung von einer Maschine aus auf. Seit Januar 2026 ist daraus die prioadd GmbH geworden, mit ihm als Geschäftsführer und Mitinhaber.

In dieser Folge geht es bewusst nicht um neue Verfahren oder Materialversprechen, sondern um das, was einen Dienstleister trägt: Organisation. Rund 140.000 Bauteile im Jahr, etwa 4.000 Aufträge, über 400 Kunden — bei fünf Festangestellten und zwei Werkstudenten. Felix erklärt, wie ein Angebot in zwei Minuten rausgeht und trotzdem ein Mensch draufgeschaut hat, warum in einem einzigen Maschinenlauf 15 bis 20 Kundenaufträge stecken und wieso sein Team sich beim Rüsten am Reifenwechsel in der Formel 1 orientiert.

Der Express-Fall ist der Härtetest: SLS-Teile in 20 Stunden. Anfrage rein, Angebot raus, Maschine heizt schon, während der Baujob gepackt wird — und am Morgen wird das Teil in Absprache mit dem Kunden etwas früher als eigentlich sauber aus dem heißen Pulverkuchen geholt, gestrahlt, gefärbt und in einen Karton gelegt, der von außen noch warm ist. Wir sprechen darüber, was so etwas voraussetzt: gute 3D-Daten, eine kleine Maschine, die man jederzeit anwerfen kann, und Fertigungstiefe im eigenen Haus, bis hin zur selbst angeschafften Lackierkabine.

Genauso ehrlich wird es beim Thema Grenzen. Felix erzählt, warum prioadd bewusst nur ein Verfahren anbietet statt zehn, warum sie keine eigenen Parametersätze entwickeln, und wann er einem Kunden aktiv von einem Auftrag abrät, statt ihn als Händler weiterzureichen. Am Ende steht die Abschlussfrage: ein Großauftrag, der alle Anlagen füllt — aber alle anderen Kunden kostet. Seine Antwort ist bemerkenswert pragmatisch.

Für wen diese Folge ist: Konstrukteurinnen und Entwickler, die zum ersten Mal Funktionsteile extern drucken lassen; Einkäufer, die verstehen wollen, wofür sie bei einem deutschen Dienstleister bezahlen; und alle, die einen AM-Bereich im eigenen Unternehmen aufbauen oder ausgründen wollen.

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prioadd GmbH: https://prioadd.de

Felix Parsch auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/felix-parsch/

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Malping GmbH: https://www.malping.de

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Dominik Heinz verkauft 3D-Drucker und sagt Kunden trotzdem regelmäßig ab. Warum der Business Case über nackte Zahlen entschieden wird, wieso der Fokus auf Pulverdruck eine bewusste Absage an alles andere ist und was ein falsch verkauftes System wirklich kostet.

Über den Gast

Dominik Heinz ist Head of AM und 3D Printing bei druckerfachmann.de. Sein Weg dorthin führte über Umwege: Diplomingenieur für Geoinformation in Berlin, während des Studiums selbstständig mit Werbeagentur und Verlag, danach neun Jahre digitale 3D-Stadtmodelle. 2018 stieg er als Business Development Manager ein, mit dem Auftrag, aus einem weißen Blatt Papier einen kompletten Geschäftsbereich zu bauen.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Fokus heißt Absagen. Druckerfachmann bietet ausschließlich Pulverbett an, mit zwei Herstellern. Kein Filament, kein Metall, kein PEEK. Nicht aus Bequemlichkeit, sondern weil es dafür bessere Experten gibt, an die Dominik aktiv weiterempfiehlt.

Ein Fokus kann auch danebengehen. 2019 und 2020 hat das Team die gesamte deutsche Brillenmanufaktur-Branche bearbeitet, mit Webinaren, Telefonaten und Meetings. Der Markt war noch nicht so weit. Heute bieten genau diese Firmen 3D-gedruckte Designs an. Danach folgte die Verlagerung in den Medical-Bereich und die Orthopädietechnik.

Sales Cycles sind lang, aber sie verändern sich. Aus der Kaltakquise heraus vergehen zwei bis zweieinhalb Jahre bis zur laufenden Anlage, in Spitzenzeiten bei über 250 parallel betreuten Projekten. Dieses Jahr wurden drei große Projekte innerhalb von drei Monaten von Entscheidung bis Inbetriebnahme umgesetzt.

Wie groß der Markt wirklich ist. Dominiks Einschätzung: Oberhalb von etwa 150.000 Euro Investitionsvolumen liegt der reale Jahresbedarf im DACH-Raum bei nicht mehr als rund einhundert Pulverdrucksystemen.

Woran man Reife erkennt. Wenn seine 3D-gedruckten Adidas-Mittelsohlen im Meeting noch Begeisterung auslösen, hat sich das Unternehmen wenig mit der Technologie beschäftigt. Umgekehrt gilt: Wer jährlich Teile im fünfstelligen Bereich beim Dienstleister bestellt, hat einen belastbaren Ausgangspunkt für eine Vollkostenrechnung. Trägt es sich nicht, bleibt der Dienstleister die richtige Antwort, gern regional und über mehrere Jahre.

Der beste Einstieg bleibt unspektakulär. Betriebsmittel und Vorrichtungen. Durch die Fertigung laufen, den Kollegen zuhören, die täglich über etwas fluchen, still ein Teil konstruieren und drucken, es ihnen in die Hand geben und nicht erwähnen, dass es aus dem 3D-Drucker kommt.

Das teuerste Lehrgeld ist kein Geld. Auf die Schlussfrage, was ein falsch verkauftes System gekostet hat, nennt Dominik nicht Umsatz, sondern Aufwand, Lebenszeit und verlorenes Vertrauen. Er sei nicht Mami oder Papi der Unternehmer, die Entscheidung bleibe beim Kunden.

Normalisierung statt Raketentechnik. Der Materialverbrauch bei den Kunden wächst zweistellig, und niemand betont mehr, dass ein Teil gedruckt wurde.

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#MATERIALPINGUIN

Daniel Schenk, der King of Copper, ersetzt tonnenschwere Stahlwerkzeuge für die Kupferbiegung durch hybride 3D-Druck-Werkzeuge: 50 Prozent leichter, deutlich günstiger und im Serientest bei Siemens bereits über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei.

## Über den Gast

Daniel Schenk ist freier Produktmanager bei der Vaski Group und selbstständig im technischen Vertrieb für die Kupferverarbeitung. Seit rund 15 Jahren ist er in der Branche unterwegs: vom gelernten Industriemechaniker bei einem Hersteller von Stanz- und Biegemaschinen für Kupferschienen über Kundenservice und Projektleitung bis in den technischen Vertrieb. 2023 machte er sich selbstständig und unterstützt seitdem Schaltanlagenbauer, Trafostationsbauer und die Elektroindustrie dabei, Kupferschienen effizienter und automatisierter zu fertigen. Den Namen King of Copper hat ihm ein Kunde verliehen. Er ist geblieben, weil er hängen bleibt.

## Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Metaller zum 3D-Druck-Anwender: Daniel kam 2023 durch Zufall zum 3D-Druck, als ein Dienstleister mit SLS-Anlage ihn für den Vertrieb anfragte. Innerhalb weniger Monate steigerte er dessen Auftragseingang von 5.000 bis 6.000 Euro auf 15.000 bis 35.000 Euro pro Monat und lernte die Technologie dabei von Grund auf kennen.

Das Problem mit Stahlwerkzeugen: Kantprismen für die Kupferbiegung wiegen 20 bis 50 Kilo, Sonderwerkzeuge bis 100 Kilo. Bei ständig wechselnden Materialdicken von 3 bis 20 Millimetern bedeutet das permanentes Umrüsten mit schwerem Gerät, obwohl ohne Hebezeug eigentlich nur 15 Kilo gehoben werden dürfen.

Die Lösung nach einem Geistesblitz an einer Baustelle: Wie beim Stahlbeton kombiniert Daniel eine 3D-gedruckte Kunststoffhülle mit minimalen Stahleinsätzen und einem Standard-Kantprisma. Erste Versuche in Vollkunststoff hielten zwar 8 Tonnen Presskraft aus, gaben aber einige Zehntel nach. Die Hybridbauweise erreicht jetzt Abweichungen von nur 0,05 bis 0,1 Millimetern.

Die Zahlen: Ein 18,7 Kilo schweres Originalwerkzeug wiegt als Nachbau 8,5 Kilo, eine angepasste Variante nur noch 5 Kilo bei einem Drittel der Kosten. Im Serientest in einer Roboterbiegezelle bei Siemens lief ein Prototyp über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei und halbierte die Prozesszeit von zwei Minuten auf 48 Sekunden.

Der Weg zum Produkt: Vor dem Verkaufsstart steht noch der finale Belastungstest auf der 80-Tonnen-Presse der Uni Aachen, denn Gefährdungsbeurteilung und Haftung sind bei Kunststoffwerkzeugen kein Selbstläufer.

Außerdem im Gespräch: Sonderwerkzeuge für 2.500 statt 25.000 Euro als Funktionsnachweis, 3D-gedruckte Unterlegplatten für 50 Cent, die ein Kratzerproblem beim Aluminiumstanzen lösten, die Sandwich-Bauweise mit eingelegten Laserblechen als Alternative zur Endlosfaser und Daniels Wunsch an die Branche: automatisierte Qualitätssicherung mit Protokollierung und Wiederholgenauigkeit.

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Warum das wichtigste Bauteil oft im Waschbad verschwindet: Christoph Strasser, Head of 3D Printing bei Xioneer, über lösliche Stützmaterialien, Prozesssicherheit in der Serie und die Frage, warum die Stütze in vielen Köpfen zu Unrecht das notwendige Übel bleibt.

Über den Gast

Christoph Strasser ist Head of 3D Printing bei Xioneer, der 3D-Druck-Marke der BellandTechnology aus Bayreuth. Anders als viele Materialanbieter polymerisiert das Unternehmen seine Thermoplaste selbst. Die Firmengeschichte reicht rund 50 Jahre zurück, ursprünglich mit der Vision, den Recyclingmarkt mit einem löslichen Kunststoff aufzumischen. Heute stellt das Team von etwa 15 Spezialisten die VXL-Stützmaterialien her, die im industriellen FFF-Druck als nahezu konkurrenzlos gelten. Die Wiener Firma Xioneer, einst ein Druckerhersteller, wurde vor gut sieben Jahren übernommen, das Druckergeschäft eingestellt und stattdessen erschwingliche Lösebäder entwickelt. Christoph bringt einen Hintergrund aus der Metall-3D-Druck-Simulation mit und druckt privat seit rund 14 Jahren.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Alkalilöslich statt wasserlöslich: VXL löst sich erst ab etwa pH 10, also nicht in reinem Leitungswasser, sondern in einem Bad mit Waschsoda oder passendem Lösepulver. Der Vorteil: Das Material nimmt kaum Feuchte auf und kann wochenlang am Drucker hängen, während PVA und BVOH sich wie ein Schwamm vollsaugen.

Die Grenzen von PVA und BVOH: Verbrennen in der Düse, Verstopfungen, Schäumen, Fadenzug. Wenn Stückzahl und Prozesssicherheit zählen, hat kaum jemand noch Nerven für 50-zu-50-Druckjobs.

Entstützen als unterschätzter Kostenfaktor: Die Rechnung vom Ingenieur, der eine halbe Stunde Teile abknipst, blendet oft die echten Kosten aus. Automatisiertes Entstützen im Lösebad reduziert Handarbeit auf wenige Minuten und macht den Prozess reproduzierbar.

Serienfertigung und Automatisierung: Sobald die Teilevarianz steigt, muss alles Automatisierbare automatisiert werden, vom Support bis zum Post-Processing. Christoph sieht hier den zentralen Hebel, damit 3D-Druck vom Sonderfall zum Produktionsverfahren wird.

Das Lügentheater um Trocknung: Warum in vielen Filament-Datenblättern ausgerechnet die Trockenbedingungen fehlen, obwohl jeder Spritzgießer sie selbstverständlich angibt. Prozesssicherheit ist auch im DACH-Raum ein Thema.

Der Bambu-Effekt: Niedrige Einstiegshürde und ein enormer Schub für die Community, zugleich viele Anwender, die vor einem Fehldruck ratlos stehen. Trotzdem trauen sich heute mehr Leute an anspruchsvolle Materialien.

Temperaturschwellen im Druckermarkt: Bei etwa 70 Grad Bauraumtemperatur endet die erste Komponentenklasse, danach folgen Sprünge Richtung 100 bis 120 Grad und erst später 200 bis 250 Grad. Jeder Sprung macht die Technik deutlich teurer.

Simulation gehört in den Prozess: Von Digimat AM im High-End-Bereich bis zum Start-up Helio Additive, das eine thermomechanische Simulation per Knopfdruck in den Slicer bringt. Dazu mitgedruckte Zugstäbe als externe Validierung.

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Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Christoph Strasser auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/christoph-strasser-765996134/

#MATERIALPINGUIN.

Schmierfrei statt geschmiert: Niklas Eutebach von igus erklärt, wie Festschmierstoffe direkt ins Druckmaterial kommen, warum igus dem PFAS-Verbot zuvorkommt und weshalb sich Dosenwender in der Getränkeabfüllung perfekt für den 3D-Druck eignen.

Über den Gast

Niklas Eutebach ist Anwendungsentwickler für den 3D-Druck bei igus in Köln. Sein Weg dorthin begann am anderen Ende der Wertschöpfungskette: In seiner Masterarbeit baute er aus igus-Komponenten einen eigenen Hochtemperatur-3D-Drucker, liebevoll "Bender" getauft. Danach entwickelte er jahrelang die iglidur Tribofilamente weiter und verantwortete deren Produktmanagement. Heute sucht er die Anwendungen, bei denen Drucktechnik, Material und Einsatzfall perfekt zusammenpassen.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Druckerbau zur Anwendungsentwicklung. Niklas hat bei igus mehrere Drucker selbst gebaut, vom kleinen Blechofen bis zum Großraumdrucker aus igus-Lineartechnik. Heute gilt: Der Markt ist ernsthafter geworden, der Fokus liegt auf Anwendungen statt auf Machbarkeitsstudien.

Der Dosenwender als Paradebeispiel. Weltweit werden jährlich Getränkedosen in dreistelliger Milliardenstückzahl abgefüllt, bei Bandgeschwindigkeiten von über 60.000 Dosen pro Stunde. Klassische Produktwender sind gefräste Kunststoffblöcke mit 20 bis 30 Kilo oder aufwendig geschweißte Drahtgestelle. Niklas hat eine universelle Konstruktionsmethodik entwickelt, mit der igus Wender für jede Bandgeometrie in kurzer Zeit auslegt und druckt. Drei Kriterien müssen dafür erfüllt sein: 3D-Druck ist das beste Fertigungsverfahren, das igus-Material passt am besten, und die Anwendung skaliert.

Festschmierstoffe im Material. Tribologisch optimiert heißt: Additive in Form von Pulvern, Fasern und weiteren Kunststoffen senken den Reibwert und erhöhen die Verschleißfestigkeit. Das Compoundieren passiert bei igus im eigenen Haus, ob für Filament, SLS-Pulver oder Resin.

PFAS proaktiv statt abwartend. igus wartet nicht auf ein PTFE-Verbot, sondern entwickelt für die meistverkauften Werkstoffe gleichwertige Alternativen über alle drei Druckverfahren hinweg, darunter das erste PTFE-freie Filament. Niklas' Einschätzung: PTFE ist schwer zu ersetzen, aber für die igus-Anwendungsfelder macht er sich wenig Sorgen. Kritischer sieht er Bereiche wie Medizinprodukte im Körper.

Zugänglichkeit als Entwicklungsprämisse. Früher galten igus-Filamente als stark, aber knifflig. Heute gibt es fertige Druckprofile für Bambu Lab, Prusa und Ultimaker, und jede Neuentwicklung muss so einfach wie möglich verarbeitbar sein. Die günstigen Prosumer-Drucker haben den Absatzmarkt spürbar vergrößert.

Ehrliche Beratung als Geschäftsmodell. Beim SLS bietet igus vor allem den Druckservice an, beim Filament rät man Kunden offen: Kauft euch einen eigenen FDM-Drucker, arbeitet euch ein und greift zum Spezialmaterial, wenn die Anwendung es erfordert. Das Motto: Die günstigste Lösung, die funktioniert, ist die beste.

Niklas' Rat an den Mittelstand: Genau hinschauen, wo im Unternehmen Zeit für Tätigkeiten draufgeht, die ein 3D-Drucker beschleunigen kann, etwa im Vorrichtungsbau. Den Mut haben, ein paar tausend Euro zu investieren. Einen besseren Zeitpunkt als heute gab es nie.

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Niklas Eutebach auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/neutebach/

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

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