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  3. PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast Podcast

Episoden

54 Minuten
Zehn Jahre lang war der metallische 3D-Druck die nächste industrielle Revolution. Dann verschwanden Firmen, Konzerne stiegen aus und der Markt wuchs ein Jahr gar nicht. Juliane Thielsch hat beides am Fraunhofer IWU erlebt. Sie erzählt, warum Technologieförderung für AM nicht mehr existiert, was Übernahmen mit Forschungsprojekten machen und was sie der Branche verbieten würde.

Juliane Thielsch treibt das Technologiemanagement für additive Fertigung am Fraunhofer IWU in Dresden voran. Sie kam im April 2017, mitten in die Hochphase, und hat seither an derselben Technologie weitergearbeitet, während der Markt erst explodierte und dann stillstand.

Angefangen hat sie am Prozess, mit der additiven Verarbeitung von Permanentmagneten per LPBF. Dort entstand die Einsicht, die ihre heutige Rolle prägt: „Additive Fertigung kann man nie nur als Prozess denken, immer als Prozesskette." Heute fragt sie nicht, was ein Verfahren kann, sondern welches Verfahren zum Use Case passt — ihr eigenes eingeschlossen: „Nicht jeder Use Case braucht LPBF." Und: erst die Funktion des Bauteils, dann der Dreiklang aus Material, Prozess und Geometrie. Mit dem Material als jahrelang unterschätztem größtem Hebel.

Über die Euphoriejahre spricht sie ohne Distanz: „Man war selber in dieser Euphorie-Blase und ist da erst mal mitgeritten." Aufklärungsarbeit im Mittelstand war damals kein Nebenprodukt, sondern ein einkalkulierter Posten.

Der Kern der Folge ist aber die Förderlogik. Früher gab es Geld für Technologieförderung, damit ein Feld weiterkommt. „Das gibt es in der Form nicht mehr." Die Hightech-Agenda kennt große Themen: KI, Quanten, Wasserstoff, Robotik, in denen sich die additive Fertigung erst platzieren muss; auch die EU plant keine Technologieförderung. Dazu die Übernahmen: Concept Laser war die erste Anlage der Abteilung, „als GE eingestiegen ist, war das mit einem Schlag gekappt", Trumpf sitzt jetzt in Italien. Und die Nebenwirkung, die man von außen nie sieht: nach einer Übernahme spricht das Institut nicht mehr mit einem förderfähigen KMU, sondern mit einem Konzern ohne deutschen Sitz. Schließlich der Antragsstau: ZIM auf Eis mitten in der Antragstellung, überlaufene Ausschreibungen, Horizon-Anträge mit Höchstpunktzahl ohne Zuwendung. Verstärkt durch KI-Tools, die das Antragschreiben leicht machen.

Zum Schluss das schönste Bild der Folge: „Du hast eine Prozesskette - und hier hast du eine Wissenskette." Und eine umgedrehte Abschlussfrage: Die AM-Community sei erwachsen geworden, derselbe Zyklus werde sich nicht wiederholen. Verbieten würde sie deshalb kein Versprechen, sondern einen Verlust.

Für wen diese Folge ist: alle, die mit Forschungseinrichtungen arbeiten, den Einstieg in den metallischen 3D-Druck abwägen oder verstehen wollen, warum der Zustand der Branche auch daran hängt, welche Themen ein Förderprogramm noch kennt.

Links

Juliane Thielsch auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/juliane-thielsch/

Fraunhofer IWU: https://www.iwu.fraunhofer.de

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Malping GmbH: https://www.malping.de

PEEKfeine Bauteile: das richtige Material, am richtigen Ort. Keine bezahlten Gäste, kein Sponsored Seat. Wenn euch die Folge weitergebracht hat: teilen, bewerten, dem Podcast folgen.
55 Minuten
Der größte deutsche Materialanbieter für den Kunststoffdruck ging insolvent, Marcus Rechberger hat in denselben Jahren neue Materiallinien gelauncht. Der Materialexperte von Lehmann&Voss erklärt, warum die Branche zehn Jahre lang 70-Prozent-Teile gedruckt und sich gewundert hat, dass sie keiner will. Und warum ausgerechnet billige Drucker aus China die Technologie jetzt retten.

„Wir haben die ganze Zeit 70-Prozent-Durchschnittsteile gedruckt — und uns gewundert, dass sie keiner haben will." Marcus Rechberger sagt das ohne Bitterkeit, aber es ist die härteste Diagnose, die in diesem Podcast bisher über die eigene Branche gefallen ist. Er verantwortet bei Lehmann&Voss&Co. in Hamburg die globale Geschäftsentwicklung für 3D-Druck-Materialien. Bei einem Familienunternehmen von 1894, für das der 3D-Druck nur eines von vielen Geschäften ist. Genau das ist seine Erklärung dafür, dass es die Sparte noch gibt.

Vorher eine Karrieregeschichte, die niemand so planen könnte: Bauingenieurwesen „aus Versehen", ein Bierdeckel auf einem Sechstagerennen und am nächsten Tag ein Job bei Fraunhofer. Über Prozesstechnik und eine Kryomahlanlage rutscht er in die Pulverwelt, gründet aus einem Patent heraus aus, verkauft 2012 und geht nach Hamburg. Sein Fazit: „In 90 Prozent der Fälle ist es nicht geplant."

Im Hauptteil steht die Frage, die den ganzen Markt trägt: Muss ein gedrucktes Teil so gut sein wie ein Spritzgussteil? Sein klares Ja hat ihm jahrelang Widerspruch eingebracht. Wenn der Kuchen der ganze Kunststoffmarkt ist, arbeitet die additive Fertigung an einer hauchdünnen Scheibe davon — die anderen 99 Prozent bekommt man nur mit echten Serieneigenschaften. Warum das so lange gedauert hat, beantwortet er unbequem: „Man hat die eigenen Visionen nicht geglaubt."

Dann kamen die Chinesen und das ist ausdrücklich keine Klage. Die günstigen Drucker sind für ihn der Wendepunkt, nicht als Spielzeug, sondern als Enabler: „Ich sehe das als seriengefertigte Maschine, nicht als Consumer-Maschine. Deswegen funktioniert sie so gut." Er zieht die Parallele zum Thermomix, der in jedem Labor steht, weil es kein vergleichbar günstiges heizbares Rührgerät gibt. Dazu eine Anekdote aus Shenzhen 2014, ein Materialtermin bei DJI und eine Verbindung zu Bambu Lab, die er selbst nicht beweisen kann.

Zum Schluss: Was fehlt der Branche im DACH-Raum? „Eigentlich fehlt nichts." Polyamid, PPS, PEEK, Maschinen, Know-how: alles da. Es fehlt das Geschäftsmodell und die Bereitschaft, mit einer 80-Prozent-Lösung anzufangen, statt auf die 110-Prozent-Lösung zu warten. Und warum Lehmann&Voss noch da ist, während andere aufgaben: kein Spin-off mit Milliardenerwartung, sondern ein kleines Team in einer bestehenden Organisation. „Diese Idee, 3D-Druck ist das große Ding - die haben wir nie geteilt."

Für wen diese Folge ist: alle, die im 3D-Druck über Material entscheiden — und alle, die wissen wollen, warum die Krise der Branche weniger ein Technologie- als ein Geschäftsmodellproblem war.

Links

LEHVOSS Group: https://www.lehvoss.de

Marcus Rechberger auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/marcus-rechberger-a856b4240/

Bastian Gaedike auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Malping GmbH: https://www.malping.de

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51 Minuten
„Wir haben die Bedrohung ins Haus geholt." So beschreibt Felix Parsch die Entscheidung, mit der bei der priomold GmbH vor einigen Jahren eine SLS-Anlage einzog. Der Werkzeugbauer aus Schömberg merkte, dass seine Kunden längst gedruckte Teile brauchten, bevor sie ein Spritzgusswerkzeug bestellten — und holte sich die Technologie ins eigene Haus, statt sie an andere abzugeben. Felix kam direkt von der Uni in Stuttgart, hatte nach eigener Aussage keine Ahnung von Lasersintern und baute die Abteilung von einer Maschine aus auf. Seit Januar 2026 ist daraus die prioadd GmbH geworden, mit ihm als Geschäftsführer und Mitinhaber.

In dieser Folge geht es bewusst nicht um neue Verfahren oder Materialversprechen, sondern um das, was einen Dienstleister trägt: Organisation. Rund 140.000 Bauteile im Jahr, etwa 4.000 Aufträge, über 400 Kunden — bei fünf Festangestellten und zwei Werkstudenten. Felix erklärt, wie ein Angebot in zwei Minuten rausgeht und trotzdem ein Mensch draufgeschaut hat, warum in einem einzigen Maschinenlauf 15 bis 20 Kundenaufträge stecken und wieso sein Team sich beim Rüsten am Reifenwechsel in der Formel 1 orientiert.

Der Express-Fall ist der Härtetest: SLS-Teile in 20 Stunden. Anfrage rein, Angebot raus, Maschine heizt schon, während der Baujob gepackt wird — und am Morgen wird das Teil in Absprache mit dem Kunden etwas früher als eigentlich sauber aus dem heißen Pulverkuchen geholt, gestrahlt, gefärbt und in einen Karton gelegt, der von außen noch warm ist. Wir sprechen darüber, was so etwas voraussetzt: gute 3D-Daten, eine kleine Maschine, die man jederzeit anwerfen kann, und Fertigungstiefe im eigenen Haus, bis hin zur selbst angeschafften Lackierkabine.

Genauso ehrlich wird es beim Thema Grenzen. Felix erzählt, warum prioadd bewusst nur ein Verfahren anbietet statt zehn, warum sie keine eigenen Parametersätze entwickeln, und wann er einem Kunden aktiv von einem Auftrag abrät, statt ihn als Händler weiterzureichen. Am Ende steht die Abschlussfrage: ein Großauftrag, der alle Anlagen füllt — aber alle anderen Kunden kostet. Seine Antwort ist bemerkenswert pragmatisch.

Für wen diese Folge ist: Konstrukteurinnen und Entwickler, die zum ersten Mal Funktionsteile extern drucken lassen; Einkäufer, die verstehen wollen, wofür sie bei einem deutschen Dienstleister bezahlen; und alle, die einen AM-Bereich im eigenen Unternehmen aufbauen oder ausgründen wollen.

Links

prioadd GmbH: https://prioadd.de

Felix Parsch auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/felix-parsch/

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ #MATERIALPINGUIN

Malping GmbH: https://www.malping.de

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54 Minuten
Dominik Heinz verkauft 3D-Drucker und sagt Kunden trotzdem regelmäßig ab. Warum der Business Case über nackte Zahlen entschieden wird, wieso der Fokus auf Pulverdruck eine bewusste Absage an alles andere ist und was ein falsch verkauftes System wirklich kostet.

Über den Gast

Dominik Heinz ist Head of AM und 3D Printing bei druckerfachmann.de. Sein Weg dorthin führte über Umwege: Diplomingenieur für Geoinformation in Berlin, während des Studiums selbstständig mit Werbeagentur und Verlag, danach neun Jahre digitale 3D-Stadtmodelle. 2018 stieg er als Business Development Manager ein, mit dem Auftrag, aus einem weißen Blatt Papier einen kompletten Geschäftsbereich zu bauen.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Fokus heißt Absagen. Druckerfachmann bietet ausschließlich Pulverbett an, mit zwei Herstellern. Kein Filament, kein Metall, kein PEEK. Nicht aus Bequemlichkeit, sondern weil es dafür bessere Experten gibt, an die Dominik aktiv weiterempfiehlt.

Ein Fokus kann auch danebengehen. 2019 und 2020 hat das Team die gesamte deutsche Brillenmanufaktur-Branche bearbeitet, mit Webinaren, Telefonaten und Meetings. Der Markt war noch nicht so weit. Heute bieten genau diese Firmen 3D-gedruckte Designs an. Danach folgte die Verlagerung in den Medical-Bereich und die Orthopädietechnik.

Sales Cycles sind lang, aber sie verändern sich. Aus der Kaltakquise heraus vergehen zwei bis zweieinhalb Jahre bis zur laufenden Anlage, in Spitzenzeiten bei über 250 parallel betreuten Projekten. Dieses Jahr wurden drei große Projekte innerhalb von drei Monaten von Entscheidung bis Inbetriebnahme umgesetzt.

Wie groß der Markt wirklich ist. Dominiks Einschätzung: Oberhalb von etwa 150.000 Euro Investitionsvolumen liegt der reale Jahresbedarf im DACH-Raum bei nicht mehr als rund einhundert Pulverdrucksystemen.

Woran man Reife erkennt. Wenn seine 3D-gedruckten Adidas-Mittelsohlen im Meeting noch Begeisterung auslösen, hat sich das Unternehmen wenig mit der Technologie beschäftigt. Umgekehrt gilt: Wer jährlich Teile im fünfstelligen Bereich beim Dienstleister bestellt, hat einen belastbaren Ausgangspunkt für eine Vollkostenrechnung. Trägt es sich nicht, bleibt der Dienstleister die richtige Antwort, gern regional und über mehrere Jahre.

Der beste Einstieg bleibt unspektakulär. Betriebsmittel und Vorrichtungen. Durch die Fertigung laufen, den Kollegen zuhören, die täglich über etwas fluchen, still ein Teil konstruieren und drucken, es ihnen in die Hand geben und nicht erwähnen, dass es aus dem 3D-Drucker kommt.

Das teuerste Lehrgeld ist kein Geld. Auf die Schlussfrage, was ein falsch verkauftes System gekostet hat, nennt Dominik nicht Umsatz, sondern Aufwand, Lebenszeit und verlorenes Vertrauen. Er sei nicht Mami oder Papi der Unternehmer, die Entscheidung bleibe beim Kunden.

Normalisierung statt Raketentechnik. Der Materialverbrauch bei den Kunden wächst zweistellig, und niemand betont mehr, dass ein Teil gedruckt wurde.

Links

Dominik Heinz auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/dominikheinz/

https://www.druckerfachmann.de/3d-druck-additive-fertigung/

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

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#MATERIALPINGUIN
55 Minuten
Daniel Schenk, der King of Copper, ersetzt tonnenschwere Stahlwerkzeuge für die Kupferbiegung durch hybride 3D-Druck-Werkzeuge: 50 Prozent leichter, deutlich günstiger und im Serientest bei Siemens bereits über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei.

## Über den Gast

Daniel Schenk ist freier Produktmanager bei der Vaski Group und selbstständig im technischen Vertrieb für die Kupferverarbeitung. Seit rund 15 Jahren ist er in der Branche unterwegs: vom gelernten Industriemechaniker bei einem Hersteller von Stanz- und Biegemaschinen für Kupferschienen über Kundenservice und Projektleitung bis in den technischen Vertrieb. 2023 machte er sich selbstständig und unterstützt seitdem Schaltanlagenbauer, Trafostationsbauer und die Elektroindustrie dabei, Kupferschienen effizienter und automatisierter zu fertigen. Den Namen King of Copper hat ihm ein Kunde verliehen. Er ist geblieben, weil er hängen bleibt.

## Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Metaller zum 3D-Druck-Anwender: Daniel kam 2023 durch Zufall zum 3D-Druck, als ein Dienstleister mit SLS-Anlage ihn für den Vertrieb anfragte. Innerhalb weniger Monate steigerte er dessen Auftragseingang von 5.000 bis 6.000 Euro auf 15.000 bis 35.000 Euro pro Monat und lernte die Technologie dabei von Grund auf kennen.

Das Problem mit Stahlwerkzeugen: Kantprismen für die Kupferbiegung wiegen 20 bis 50 Kilo, Sonderwerkzeuge bis 100 Kilo. Bei ständig wechselnden Materialdicken von 3 bis 20 Millimetern bedeutet das permanentes Umrüsten mit schwerem Gerät, obwohl ohne Hebezeug eigentlich nur 15 Kilo gehoben werden dürfen.

Die Lösung nach einem Geistesblitz an einer Baustelle: Wie beim Stahlbeton kombiniert Daniel eine 3D-gedruckte Kunststoffhülle mit minimalen Stahleinsätzen und einem Standard-Kantprisma. Erste Versuche in Vollkunststoff hielten zwar 8 Tonnen Presskraft aus, gaben aber einige Zehntel nach. Die Hybridbauweise erreicht jetzt Abweichungen von nur 0,05 bis 0,1 Millimetern.

Die Zahlen: Ein 18,7 Kilo schweres Originalwerkzeug wiegt als Nachbau 8,5 Kilo, eine angepasste Variante nur noch 5 Kilo bei einem Drittel der Kosten. Im Serientest in einer Roboterbiegezelle bei Siemens lief ein Prototyp über 10.000 Biegezyklen fehlerfrei und halbierte die Prozesszeit von zwei Minuten auf 48 Sekunden.

Der Weg zum Produkt: Vor dem Verkaufsstart steht noch der finale Belastungstest auf der 80-Tonnen-Presse der Uni Aachen, denn Gefährdungsbeurteilung und Haftung sind bei Kunststoffwerkzeugen kein Selbstläufer.

Außerdem im Gespräch: Sonderwerkzeuge für 2.500 statt 25.000 Euro als Funktionsnachweis, 3D-gedruckte Unterlegplatten für 50 Cent, die ein Kratzerproblem beim Aluminiumstanzen lösten, die Sandwich-Bauweise mit eingelegten Laserblechen als Alternative zur Endlosfaser und Daniels Wunsch an die Branche: automatisierte Qualitätssicherung mit Protokollierung und Wiederholgenauigkeit.

## Links

Daniel Schenk auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/daniel-schenk-461918138/

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

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Über diesen Podcast

3D-Druck im produzierenden Mittelstand — ohne Marketingsprech. Bastian Gaedike, Materialwissenschaftler und Gründer der Malping GmbH, spricht mit Menschen, die er interessant findet. Keine bezahlten Gäste. Keine Agenda. Nur echte Einblicke — für Entscheider, die wissen wollen, was wirklich funktioniert.
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