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17.07.2026
52 Minuten
Lebensmittelechter 3D-Druck endet nicht am Materialzertifikat. Paul Bocionek von der apc-tec GmbH erklärt, warum erst die Konformitätserklärung auf das fertige Bauteil zählt, welche EU-Verordnungen dahinterstehen und wie aus vielen Fertigungsverfahren echte Mehrwerte entstehen.
Über den Gast
Paul Bocionek ist Geschäftsführer und Mitgründer der apc-tec GmbH in Limburg an der Lahn. Ausgebildeter Mechatroniker, weiter zum Techniker und Ingenieur, mit Stationen in Produktion, Service und Prozessoptimierung, unter anderem bei Carl Zeiss. Seinen Mitgründer Alexander Petri lernte er bei einem Maschinenbauer kennen, wo beide Röntgengeräte für die Lebensmittelindustrie entwickelten. 2019 gründeten sie apc-tec als Full-Service-Dienstleister für den industriellen 3D-Druck, mit eigener SLS-Fertigung und Nachbearbeitung. Ihr Schwerpunkt liegt auf lebensmittelberührenden Bauteilen.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Material ist nicht gleich Bauteil. Ein Materialzertifikat beschreibt nur das Rohmaterial. Entscheidend ist die Konformitätserklärung auf das individuell gefertigte Bauteil, die apc-tec jeder Bestellung automatisiert beilegt.
Die gesamte Prozesskette zählt. Alle Betriebsmittel, die das Bauteil während der Fertigung berühren, müssen geprüft sein. apc-tec hat die einzelnen Fertigungsstufen im Labor auf Migrationswerte und Oberfläche testen lassen.
Drei Verordnungen als Rahmen. EU 10/2011, 1935/2004 und 2023/2006 zur guten Herstellungspraxis bilden die Grundlage. Dazu kommt die Frage nach FDA oder europäischer Norm, je nachdem wo die Maschine später steht.
Ein steiniger Weg. Rund anderthalb Jahre bis zur belastbaren Dokumentation, stark abhängig von Zulieferern und deren Angaben. Wer zu den Ersten gehört, hat es besonders schwer. Die Investition allein für diesen Prozess lag im fünfstelligen Bereich.
3D-Druck ist ein Werkzeugkasten. SLA, SLS, MJF und weitere Verfahren haben je eigene Stärken. Nicht jedes Bauteil gehört gedruckt, oft ist ein Frästeil die bessere Wahl. Der Mehrwert liegt in der klugen Kombination der Verfahren.
Vom Edelstahl zum Kunststoff. Bauteile, die früher in vielen Schritten aus Edelstahl gefertigt wurden, lassen sich oft am Stück drucken, mit kürzerer Stückliste und Blick auf die Total Cost of Ownership statt nur auf den Teilepreis.
Technik im Unternehmen verankern. Paul setzt auf ein konkretes Erstprojekt, ein kleines abteilungsübergreifendes Team und begleitende Workshops. Das Wissen soll im Haus bleiben und sich selbst tragen, statt nach dem Abzug externer Berater wieder zu verpuffen.
Links
Paul Bocionek auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/paul-bocionek-industrielle-3ddruck/
apc-tec GmbH: https://www.apc-tec.de Lebensmittelechter 3D-Druck: https://apc-tec.eu
Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/
Den Podcast gibt es auf Spotify, Apple Podcasts und auf malping.de.
#MATERIALPINGUIN
Über den Gast
Paul Bocionek ist Geschäftsführer und Mitgründer der apc-tec GmbH in Limburg an der Lahn. Ausgebildeter Mechatroniker, weiter zum Techniker und Ingenieur, mit Stationen in Produktion, Service und Prozessoptimierung, unter anderem bei Carl Zeiss. Seinen Mitgründer Alexander Petri lernte er bei einem Maschinenbauer kennen, wo beide Röntgengeräte für die Lebensmittelindustrie entwickelten. 2019 gründeten sie apc-tec als Full-Service-Dienstleister für den industriellen 3D-Druck, mit eigener SLS-Fertigung und Nachbearbeitung. Ihr Schwerpunkt liegt auf lebensmittelberührenden Bauteilen.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Material ist nicht gleich Bauteil. Ein Materialzertifikat beschreibt nur das Rohmaterial. Entscheidend ist die Konformitätserklärung auf das individuell gefertigte Bauteil, die apc-tec jeder Bestellung automatisiert beilegt.
Die gesamte Prozesskette zählt. Alle Betriebsmittel, die das Bauteil während der Fertigung berühren, müssen geprüft sein. apc-tec hat die einzelnen Fertigungsstufen im Labor auf Migrationswerte und Oberfläche testen lassen.
Drei Verordnungen als Rahmen. EU 10/2011, 1935/2004 und 2023/2006 zur guten Herstellungspraxis bilden die Grundlage. Dazu kommt die Frage nach FDA oder europäischer Norm, je nachdem wo die Maschine später steht.
Ein steiniger Weg. Rund anderthalb Jahre bis zur belastbaren Dokumentation, stark abhängig von Zulieferern und deren Angaben. Wer zu den Ersten gehört, hat es besonders schwer. Die Investition allein für diesen Prozess lag im fünfstelligen Bereich.
3D-Druck ist ein Werkzeugkasten. SLA, SLS, MJF und weitere Verfahren haben je eigene Stärken. Nicht jedes Bauteil gehört gedruckt, oft ist ein Frästeil die bessere Wahl. Der Mehrwert liegt in der klugen Kombination der Verfahren.
Vom Edelstahl zum Kunststoff. Bauteile, die früher in vielen Schritten aus Edelstahl gefertigt wurden, lassen sich oft am Stück drucken, mit kürzerer Stückliste und Blick auf die Total Cost of Ownership statt nur auf den Teilepreis.
Technik im Unternehmen verankern. Paul setzt auf ein konkretes Erstprojekt, ein kleines abteilungsübergreifendes Team und begleitende Workshops. Das Wissen soll im Haus bleiben und sich selbst tragen, statt nach dem Abzug externer Berater wieder zu verpuffen.
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10.07.2026
46 Minuten
Dominik Estermann, CEO von Hoffmann Additive Manufacturing (vormals Jellypipe), erzählt, wie aus einem Schweizer 3D-Druck-Netzwerk ein Teil eines Industriekonzerns wurde und was das für Kunden im DACH-Raum und die geplante europaweite Expansion bedeutet.
Über den Gast
Dominik Estermann ist CEO von Hoffmann Additive Manufacturing, das bis Ende 2025 als Jellypipe firmierte. Zuvor war er mehrere Jahre in unterschiedlichen Rollen bei der Benninger Group tätig, unter anderem in der Supply Chain und als Geschäftsführer. Seit 2017 baut er das Unternehmen als Produktionsnetzwerk für additive Fertigung auf. Ende 2025 stieg die SFS Group als Mehrheitseigentümerin ein, seither firmiert das Unternehmen unter der Marke Hoffmann Additive Manufacturing innerhalb der Hoffmann Group.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Der Wechsel vom zyklischen Textilmaschinenbau in die additive Fertigung, gereizt von der Chance zur Miteigentümerschaft und der hohen Branchendynamik.
Die Gründungsidee von Jellypipe 2017: ein Produktionsnetzwerk für 3D-Druck-Dienstleister, die nicht jedes Material selbst anbieten können, entstanden aus der Praxis von Geschäftsführern in der Branche.
Das Plattform-Modell: eine virtuelle Fabrik mit über 200 Materialien und einem eigenen Engineering-Team, über die Solution Partner häufig unter eigener Marke gegenüber ihren Kunden auftreten.
Die Übernahme durch die SFS Group Ende 2025 und die Integration in die Division Distribution und Logistik der Hoffmann Group, sowie die persönliche Seite des Markenwechsels von Jellypipe zu Hoffmann AM.
Der geplante europaweite Rollout in Spanien, Italien, Frankreich und die Benelux-Länder, mit lokalen Ansprechpartnern statt zentraler Steuerung aus der Schweiz.
Kulturelle Unterschiede im DACH-Raum, etwa die höhere Preissensitivität deutscher Industriekunden im Vergleich zur Schweiz und deren Hintergründe.
Additive Fertigung als Hebel zur Baugruppenkonsolidierung: warum ein niedrigerer Stückpreis oft weniger zählt als eingesparte Montage-, Wareneingangs- und Lagerkosten.
Die interne Software- und KI-Landschaft, die Angebotserstellung und Materialauswahl aus jahrelanger Projekterfahrung heraus unterstützt und die Skalierung erst möglich macht.
Der Ausblick auf ein aggressives, aber organisatorisch stemmbares Wachstum mit dem Ziel, in Europa ein wichtiger Player bei Druckdienstleistungen und Pulver-Rohmaterial zu werden.
Links
Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/
Dominik Estermann auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/dominik-estermann/
Hoffmann Additive Manufacturing: https://hoffmann-am.com/
PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de
Über den Gast
Dominik Estermann ist CEO von Hoffmann Additive Manufacturing, das bis Ende 2025 als Jellypipe firmierte. Zuvor war er mehrere Jahre in unterschiedlichen Rollen bei der Benninger Group tätig, unter anderem in der Supply Chain und als Geschäftsführer. Seit 2017 baut er das Unternehmen als Produktionsnetzwerk für additive Fertigung auf. Ende 2025 stieg die SFS Group als Mehrheitseigentümerin ein, seither firmiert das Unternehmen unter der Marke Hoffmann Additive Manufacturing innerhalb der Hoffmann Group.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Der Wechsel vom zyklischen Textilmaschinenbau in die additive Fertigung, gereizt von der Chance zur Miteigentümerschaft und der hohen Branchendynamik.
Die Gründungsidee von Jellypipe 2017: ein Produktionsnetzwerk für 3D-Druck-Dienstleister, die nicht jedes Material selbst anbieten können, entstanden aus der Praxis von Geschäftsführern in der Branche.
Das Plattform-Modell: eine virtuelle Fabrik mit über 200 Materialien und einem eigenen Engineering-Team, über die Solution Partner häufig unter eigener Marke gegenüber ihren Kunden auftreten.
Die Übernahme durch die SFS Group Ende 2025 und die Integration in die Division Distribution und Logistik der Hoffmann Group, sowie die persönliche Seite des Markenwechsels von Jellypipe zu Hoffmann AM.
Der geplante europaweite Rollout in Spanien, Italien, Frankreich und die Benelux-Länder, mit lokalen Ansprechpartnern statt zentraler Steuerung aus der Schweiz.
Kulturelle Unterschiede im DACH-Raum, etwa die höhere Preissensitivität deutscher Industriekunden im Vergleich zur Schweiz und deren Hintergründe.
Additive Fertigung als Hebel zur Baugruppenkonsolidierung: warum ein niedrigerer Stückpreis oft weniger zählt als eingesparte Montage-, Wareneingangs- und Lagerkosten.
Die interne Software- und KI-Landschaft, die Angebotserstellung und Materialauswahl aus jahrelanger Projekterfahrung heraus unterstützt und die Skalierung erst möglich macht.
Der Ausblick auf ein aggressives, aber organisatorisch stemmbares Wachstum mit dem Ziel, in Europa ein wichtiger Player bei Druckdienstleistungen und Pulver-Rohmaterial zu werden.
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03.07.2026
56 Minuten
Johannes Gartner sieht den 3D-Druck als Forscher, Medienmacher, Netzwerker und Interessenvertreter zugleich. Es geht um den echten Wert additiver Fertigung, die Unabhängigkeit von 3Druck.com, das Erfolgsmodell AM-Austria und die Frage, wie Europa seine Führungsrolle behält.
Über den Gast
Dr. Johannes Gartner ist Assistant Professor an der TU Delft, Herausgeber von 3Druck.com und Präsident von AM-Austria. Sein Weg begann mit einer Faszination für Technik und führte über Studium bis zur Promotion und Habilitation im Technologiemanagement. 2011 gründete er 3Druck.com als Maker-Projekt. Als Mitgründer von AM-Austria vertritt er die österreichische Branche ehrenamtlich.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Wert entsteht in der Anwendung, nicht im Maschinenverkauf. Die Applikationen wachsen seit über 40 Jahren zweistellig, während die Hardware-Zahlen schwanken. Rechnet man die von sozialen Medien befeuerten Hypes heraus, verhält sich AM wie jede disruptive Technologie: lange Vorlaufzeit, dann exponentielles Wachstum, gemessen in Jahrzehnten statt in Jahren.
Der reale Nutzen wird unterschätzt. Ein Marktvolumen von rund 25 Milliarden bildet den Wert für Patienten, für eingesparte Energie oder für neue Technologien nicht ab. Belastbare Schätzungen des tatsächlichen Impacts fehlen. Wird eine kritische Anwendung gefunden, sorgen NDAs dafür, dass es still wird.
Als Proxy dienen Gründungszahlen, von denen nur ein Viertel auf Hardware entfällt, der wachsende Materialverbrauch und der Dienstleistungsanteil von über 50 Prozent. Eine laufende Studie zählt weltweit über 5.000 reine AM-Unternehmen und rund 12.000 mit eigener Abteilung.
Unabhängigkeit bei 3Druck.com heißt Bootstrapping ohne Investoren, das Ziel der schwarzen Null und der Fokus auf kleinere Innovatoren statt auf die großen Marketing-Budgets. Superlative werden bewusst entfernt und andere Medien als Partner im wachsenden Markt verstanden.
AM-Austria vereint seit 2018 rund 105 institutionelle Mitglieder aus Industrie, Wissenschaft, Bildung, Medien und Politik und überwindet damit alte Bundeslandgrenzen. Ziel ist eine gemeinsame Stimme, die auf europäischer Ebene für eine integrierte additive Strategie wirbt.
Europa führt bei Patenten, Maschineninstallationen und Forschung, scheitert aber oft am letzten Meter zum tragfähigen Geschäftsmodell. Johannes plädiert für mehr Unterstützung von oben, bessere Anreize gegen die Abwanderung von Technologie und ein gesünderes Selbstbewusstsein statt ständiger Selbstkritik. Sein Verständnis von Interessenvertretung ist ehrenamtlich, offen und stets durch Evidenz gedeckt.
Links
Johannes Gartner auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/johannes-gartner-304960212/
3Druck.com: https://3druck.com AM-Austria: https://www.am-austria.com Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Der Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de
Über den Gast
Dr. Johannes Gartner ist Assistant Professor an der TU Delft, Herausgeber von 3Druck.com und Präsident von AM-Austria. Sein Weg begann mit einer Faszination für Technik und führte über Studium bis zur Promotion und Habilitation im Technologiemanagement. 2011 gründete er 3Druck.com als Maker-Projekt. Als Mitgründer von AM-Austria vertritt er die österreichische Branche ehrenamtlich.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Wert entsteht in der Anwendung, nicht im Maschinenverkauf. Die Applikationen wachsen seit über 40 Jahren zweistellig, während die Hardware-Zahlen schwanken. Rechnet man die von sozialen Medien befeuerten Hypes heraus, verhält sich AM wie jede disruptive Technologie: lange Vorlaufzeit, dann exponentielles Wachstum, gemessen in Jahrzehnten statt in Jahren.
Der reale Nutzen wird unterschätzt. Ein Marktvolumen von rund 25 Milliarden bildet den Wert für Patienten, für eingesparte Energie oder für neue Technologien nicht ab. Belastbare Schätzungen des tatsächlichen Impacts fehlen. Wird eine kritische Anwendung gefunden, sorgen NDAs dafür, dass es still wird.
Als Proxy dienen Gründungszahlen, von denen nur ein Viertel auf Hardware entfällt, der wachsende Materialverbrauch und der Dienstleistungsanteil von über 50 Prozent. Eine laufende Studie zählt weltweit über 5.000 reine AM-Unternehmen und rund 12.000 mit eigener Abteilung.
Unabhängigkeit bei 3Druck.com heißt Bootstrapping ohne Investoren, das Ziel der schwarzen Null und der Fokus auf kleinere Innovatoren statt auf die großen Marketing-Budgets. Superlative werden bewusst entfernt und andere Medien als Partner im wachsenden Markt verstanden.
AM-Austria vereint seit 2018 rund 105 institutionelle Mitglieder aus Industrie, Wissenschaft, Bildung, Medien und Politik und überwindet damit alte Bundeslandgrenzen. Ziel ist eine gemeinsame Stimme, die auf europäischer Ebene für eine integrierte additive Strategie wirbt.
Europa führt bei Patenten, Maschineninstallationen und Forschung, scheitert aber oft am letzten Meter zum tragfähigen Geschäftsmodell. Johannes plädiert für mehr Unterstützung von oben, bessere Anreize gegen die Abwanderung von Technologie und ein gesünderes Selbstbewusstsein statt ständiger Selbstkritik. Sein Verständnis von Interessenvertretung ist ehrenamtlich, offen und stets durch Evidenz gedeckt.
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Johannes Gartner auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/johannes-gartner-304960212/
3Druck.com: https://3druck.com AM-Austria: https://www.am-austria.com Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ Der Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de
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26.06.2026
50 Minuten
3D-Druck beim größten Schraubenhändler der Welt? Michael Worm erklärt, wie Würth additive Fertigung ins C-Teile-Geschäft integriert, warum man Schrauben (noch) nicht drucken kann und was KI damit zu tun hat.
---
Über den Gast
Michael Worm ist seit rund zehn Jahren in der additiven Fertigung aktiv und bei der Adolf Würth GmbH & Co. KG im Bereich Zukunftsmanagement tätig. Zuvor war er bei der Würth Industrie Service verantwortlich für die Geschäftsentwicklung 3D-Druck. Er begleitet den Aufbau des AM-Portfolios unter der Marke CPSWAM und die Partnerschaft mit Prusa für den europäischen Markt.
---
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Was sind C-Teile?
Würth versorgt rund 650.000 Kunden in Deutschland mit etwa 125.000 Artikeln, von der klassischen Schraube bis zu Betriebsmitteln und Werkzeugen. C-Teile sind Artikel mit hohem Umsatz und niedrigem Einzelwert, die oft über automatische Versorgungssysteme direkt in die Produktion geliefert werden.
3D-Druck als zweites Puzzleteil
Das AM-Portfolio bei Würth gliedert sich in zwei Bereiche: erstens Produkte wie Drucker und Filamente unter eigenem Qualitätsversprechen, zweitens ein wachsender Servicebereich, der Kunden von der Bauteilbewertung über die Konstruktionsberatung bis zur Qualitätssicherung begleitet. Ziel ist ein ganzheitliches System, das auch Kunden ohne CAD-Kenntnisse zugänglich ist.
Kann man Schrauben drucken?
Würth hat es untersucht. Im Metalldruck lassen sich Gewindegeometrien heute geometrisch darstellen, aber die prozessbedingten Rauheiten erfordern weiterhin ein Nachschneiden. Wirtschaftlich ist es noch nicht. Michael Worms Fazit: 3D-Druck ist eine Nischentechnologie mit klarer Berechtigung, aber kein Allheilmittel.
Prusa statt Eigenmarke
Würth vertreibt bewusst keine eigenen Drucker unter eigenem Namen. Die Partnerschaft mit Prusa wurde gewählt, weil das Open-Source-Konzept spätere KI-Integration erlaubt und europäische IT-Sicherheitsanforderungen erfüllbar macht.
Konvergenz als Zukunftsmodell
Michael sieht die größten Sprünge nicht in einzelnen Technologien, sondern in ihrer Verbindung: intelligente Algorithmen, die Druckprozesse in Echtzeit regeln, Materialwissen, das direkt in die Maschinensteuerung einfliesst, und digitale Zwillinge, die Bauteile vor dem Druck simulierbar machen.
Haftung als unterschätztes Thema
Ein eindrückliches Beispiel aus dem Gespräch: Eine gedruckte Bohrtiefenschablone aus Kunststoff kann durch Schwingungen ermüden. Im Worst Case ein Sicherheitsrisiko. Wer haftet? Die Frage ist noch nicht abschliessend geregelt und mahnt zu Sorgfalt beim Einsatz dezentral gedruckter Bauteile.
Der Rat an Zögernde
Scheuklappen ablegen und einfach anfangen. Die Erfahrung mit der Technologie öffnet den Blick für sinnvolle Anwendungen. Ein Schritt ergibt den nächsten.
---
Links
Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/
Michael Worm auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/michaelworm/
Würth Additive Manufacturing: https://www.wuerth-additive-manufacturing.de
Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de
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Über den Gast
Michael Worm ist seit rund zehn Jahren in der additiven Fertigung aktiv und bei der Adolf Würth GmbH & Co. KG im Bereich Zukunftsmanagement tätig. Zuvor war er bei der Würth Industrie Service verantwortlich für die Geschäftsentwicklung 3D-Druck. Er begleitet den Aufbau des AM-Portfolios unter der Marke CPSWAM und die Partnerschaft mit Prusa für den europäischen Markt.
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Zentrale Themen und Erkenntnisse
Was sind C-Teile?
Würth versorgt rund 650.000 Kunden in Deutschland mit etwa 125.000 Artikeln, von der klassischen Schraube bis zu Betriebsmitteln und Werkzeugen. C-Teile sind Artikel mit hohem Umsatz und niedrigem Einzelwert, die oft über automatische Versorgungssysteme direkt in die Produktion geliefert werden.
3D-Druck als zweites Puzzleteil
Das AM-Portfolio bei Würth gliedert sich in zwei Bereiche: erstens Produkte wie Drucker und Filamente unter eigenem Qualitätsversprechen, zweitens ein wachsender Servicebereich, der Kunden von der Bauteilbewertung über die Konstruktionsberatung bis zur Qualitätssicherung begleitet. Ziel ist ein ganzheitliches System, das auch Kunden ohne CAD-Kenntnisse zugänglich ist.
Kann man Schrauben drucken?
Würth hat es untersucht. Im Metalldruck lassen sich Gewindegeometrien heute geometrisch darstellen, aber die prozessbedingten Rauheiten erfordern weiterhin ein Nachschneiden. Wirtschaftlich ist es noch nicht. Michael Worms Fazit: 3D-Druck ist eine Nischentechnologie mit klarer Berechtigung, aber kein Allheilmittel.
Prusa statt Eigenmarke
Würth vertreibt bewusst keine eigenen Drucker unter eigenem Namen. Die Partnerschaft mit Prusa wurde gewählt, weil das Open-Source-Konzept spätere KI-Integration erlaubt und europäische IT-Sicherheitsanforderungen erfüllbar macht.
Konvergenz als Zukunftsmodell
Michael sieht die größten Sprünge nicht in einzelnen Technologien, sondern in ihrer Verbindung: intelligente Algorithmen, die Druckprozesse in Echtzeit regeln, Materialwissen, das direkt in die Maschinensteuerung einfliesst, und digitale Zwillinge, die Bauteile vor dem Druck simulierbar machen.
Haftung als unterschätztes Thema
Ein eindrückliches Beispiel aus dem Gespräch: Eine gedruckte Bohrtiefenschablone aus Kunststoff kann durch Schwingungen ermüden. Im Worst Case ein Sicherheitsrisiko. Wer haftet? Die Frage ist noch nicht abschliessend geregelt und mahnt zu Sorgfalt beim Einsatz dezentral gedruckter Bauteile.
Der Rat an Zögernde
Scheuklappen ablegen und einfach anfangen. Die Erfahrung mit der Technologie öffnet den Blick für sinnvolle Anwendungen. Ein Schritt ergibt den nächsten.
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Links
Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/
Michael Worm auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/michaelworm/
Würth Additive Manufacturing: https://www.wuerth-additive-manufacturing.de
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19.06.2026
52 Minuten
Felix Wendt, Mitgründer der Fiberthree GmbH, erklärt warum Trocknen wichtiger ist als jede Druckereinstellung, wie 15 % Carbonfaser zum Sweet Spot wurden und was Bootstrapping mit Ehrlichkeit über eine ganze Branche aussagt.
Über den Gast
Felix Wendt ist Mitgründer und Geschäftsführer der Fiberthree GmbH in Darmstadt. Das Unternehmen entwickelt und produziert carbonfaserverstärkte Hochleistungsfilamente für FFF-Drucker, made in Germany, für Serienbauteile in Automotive, Medizintechnik und Verteidigung. Fiberthree betreibt einen eigenen, ISO-9001-zertifizierten Druckerpark und bietet Lohnfertigung vom Erstmuster bis zur Kleinserie an.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Wie wird man aus einem Ingenieurbüro ein Materialhersteller? Felix und sein Mitgründer Klaus Philipp lernten sich über 3D Hubs kennen, trafen sich auf einen Kaffee und stolperten gemeinsam die Wertschöpfungskette zurück, bis sie schließlich selbst extrudierten. Markforged war der Ausgangspunkt: Weil das Material auf diesen frühen Maschinen nicht befriedigte, der Commodity-Markt für PLA und PETG bereits gesättigt war und keine günstigen Industriemaschinen verfügbar waren, entschieden sie sich früh für den Performance-Weg.
Der Carbonfaseranteil von 15 % im Kernprodukt hat historische Wurzeln. Oberhalb von 20 % beginnen die Fasern beim Extrudieren zu separieren. Unterhalb verliert man mechanische Eigenschaften, ohne einen echten Markt dafür zu gewinnen. 15 % hat sich als Sweet Spot bewährt, auch weil das Material auf einem breiten Maschinenpark ohne Spezialausstattung läuft.
Die wichtigste Botschaft der Folge: Wer mit PA-CF druckt und keinen Trockner hat, verschenkt Materialeigenschaften und versteht nicht, warum seine Bauteile versagen. Felix' erste Kundenfrage ist deshalb seit Jahren dieselbe: Hast du einen Trockner? Nicht vier Stunden bei 80 Grad nach Herstellerzettel, sondern dauerhaft, mit Umluft, bei 75 Grad. Tempern geht noch einen Schritt weiter: Fiberthree tempert alle Lohnfertigungsbauteile standardmäßig und hat empirische DSC-Daten, die zeigen, dass Kristallinität und Wärmeformbeständigkeit danach deutlich steigen.
Fiberthree ist komplett gebootstrapped. Keine Investoren, keine Pflicht zu Wachstum um jeden Preis. Die Entscheidung, zuletzt nicht auf der Formnext auszustellen, war kein Rückzug, sondern Kalkül: Die zehn wichtigsten Kunden persönlich zum Essen einladen kostet weniger als 2.000 Euro und baut mehr Vertrauen auf als jeder Messstand.
Im Verteidigungsbereich ist Fiberthree seit Jahren aktiv, AM Village, Bundeswehr, weitere NATO-Streitkräfte. Die ISO-Zertifizierung öffnet dort Türen. Aber die Zeitdimensionen in diesem Markt sind nochmals länger als im Automotive-Geschäft, das nach wie vor den dominanten Umsatzanteil ausmacht.
Links
Fiberthree GmbH: fiberthree.com Felix Wendt auf LinkedIn: linkedin.com/in/felix-wendt/ Bastian Gaedike auf LinkedIn: linkedin.com/in/bastiangaedike/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify PEEKfeine Bauteile auf Apple Podcasts malping.de
Über den Gast
Felix Wendt ist Mitgründer und Geschäftsführer der Fiberthree GmbH in Darmstadt. Das Unternehmen entwickelt und produziert carbonfaserverstärkte Hochleistungsfilamente für FFF-Drucker, made in Germany, für Serienbauteile in Automotive, Medizintechnik und Verteidigung. Fiberthree betreibt einen eigenen, ISO-9001-zertifizierten Druckerpark und bietet Lohnfertigung vom Erstmuster bis zur Kleinserie an.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Wie wird man aus einem Ingenieurbüro ein Materialhersteller? Felix und sein Mitgründer Klaus Philipp lernten sich über 3D Hubs kennen, trafen sich auf einen Kaffee und stolperten gemeinsam die Wertschöpfungskette zurück, bis sie schließlich selbst extrudierten. Markforged war der Ausgangspunkt: Weil das Material auf diesen frühen Maschinen nicht befriedigte, der Commodity-Markt für PLA und PETG bereits gesättigt war und keine günstigen Industriemaschinen verfügbar waren, entschieden sie sich früh für den Performance-Weg.
Der Carbonfaseranteil von 15 % im Kernprodukt hat historische Wurzeln. Oberhalb von 20 % beginnen die Fasern beim Extrudieren zu separieren. Unterhalb verliert man mechanische Eigenschaften, ohne einen echten Markt dafür zu gewinnen. 15 % hat sich als Sweet Spot bewährt, auch weil das Material auf einem breiten Maschinenpark ohne Spezialausstattung läuft.
Die wichtigste Botschaft der Folge: Wer mit PA-CF druckt und keinen Trockner hat, verschenkt Materialeigenschaften und versteht nicht, warum seine Bauteile versagen. Felix' erste Kundenfrage ist deshalb seit Jahren dieselbe: Hast du einen Trockner? Nicht vier Stunden bei 80 Grad nach Herstellerzettel, sondern dauerhaft, mit Umluft, bei 75 Grad. Tempern geht noch einen Schritt weiter: Fiberthree tempert alle Lohnfertigungsbauteile standardmäßig und hat empirische DSC-Daten, die zeigen, dass Kristallinität und Wärmeformbeständigkeit danach deutlich steigen.
Fiberthree ist komplett gebootstrapped. Keine Investoren, keine Pflicht zu Wachstum um jeden Preis. Die Entscheidung, zuletzt nicht auf der Formnext auszustellen, war kein Rückzug, sondern Kalkül: Die zehn wichtigsten Kunden persönlich zum Essen einladen kostet weniger als 2.000 Euro und baut mehr Vertrauen auf als jeder Messstand.
Im Verteidigungsbereich ist Fiberthree seit Jahren aktiv, AM Village, Bundeswehr, weitere NATO-Streitkräfte. Die ISO-Zertifizierung öffnet dort Türen. Aber die Zeitdimensionen in diesem Markt sind nochmals länger als im Automotive-Geschäft, das nach wie vor den dominanten Umsatzanteil ausmacht.
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Fiberthree GmbH: fiberthree.com Felix Wendt auf LinkedIn: linkedin.com/in/felix-wendt/ Bastian Gaedike auf LinkedIn: linkedin.com/in/bastiangaedike/ PEEKfeine Bauteile auf Spotify PEEKfeine Bauteile auf Apple Podcasts malping.de
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Über diesen Podcast
3D-Druck im produzierenden Mittelstand — ohne
Marketingsprech.
Bastian Gaedike, Materialwissenschaftler und Gründer der Malping
GmbH, spricht mit Menschen, die er interessant findet. Keine
bezahlten Gäste. Keine Agenda. Nur echte Einblicke — für
Entscheider, die wissen wollen, was wirklich funktioniert.
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E011 - Felix Wendt, Fiberthree: Druckst du noch oder trocknest du schon?
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