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PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast Podcast
E020 - Daniel Schenk, KING OF COPPER: Wenn Kunststoff Kupfer bezwingt

E020 - Daniel Schenk, KING OF COPPER: Wenn Kunststoff Kupfer bezwingt

PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast vor 4 Wochen

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Daniel Schenk, der King of Copper, ersetzt tonnenschwere
Stahlwerkzeuge für die Kupferbiegung durch hybride
3D-Druck-Werkzeuge: 50 Prozent leichter, deutlich günstiger und
im Serientest bei Siemens bereits über 10.000 Biegezyklen
fehlerfrei.

## Über den Gast

Daniel Schenk ist freier Produktmanager bei der Vaski Group und
selbstständig im technischen Vertrieb für die Kupferverarbeitung.
Seit rund 15 Jahren ist er in der Branche unterwegs: vom
gelernten Industriemechaniker bei einem Hersteller von Stanz- und
Biegemaschinen für Kupferschienen über Kundenservice und
Projektleitung bis in den technischen Vertrieb. 2023 machte er
sich selbstständig und unterstützt seitdem Schaltanlagenbauer,
Trafostationsbauer und die Elektroindustrie dabei, Kupferschienen
effizienter und automatisierter zu fertigen. Den Namen King of
Copper hat ihm ein Kunde verliehen. Er ist geblieben, weil er
hängen bleibt.

## Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Metaller zum 3D-Druck-Anwender: Daniel kam 2023 durch Zufall
zum 3D-Druck, als ein Dienstleister mit SLS-Anlage ihn für den
Vertrieb anfragte. Innerhalb weniger Monate steigerte er dessen
Auftragseingang von 5.000 bis 6.000 Euro auf 15.000 bis 35.000
Euro pro Monat und lernte die Technologie dabei von Grund auf
kennen.

Das Problem mit Stahlwerkzeugen: Kantprismen für die
Kupferbiegung wiegen 20 bis 50 Kilo, Sonderwerkzeuge bis 100
Kilo. Bei ständig wechselnden Materialdicken von 3 bis 20
Millimetern bedeutet das permanentes Umrüsten mit schwerem Gerät,
obwohl ohne Hebezeug eigentlich nur 15 Kilo gehoben werden
dürfen.

Die Lösung nach einem Geistesblitz an einer Baustelle: Wie beim
Stahlbeton kombiniert Daniel eine 3D-gedruckte Kunststoffhülle
mit minimalen Stahleinsätzen und einem Standard-Kantprisma. Erste
Versuche in Vollkunststoff hielten zwar 8 Tonnen Presskraft aus,
gaben aber einige Zehntel nach. Die Hybridbauweise erreicht jetzt
Abweichungen von nur 0,05 bis 0,1 Millimetern.

Die Zahlen: Ein 18,7 Kilo schweres Originalwerkzeug wiegt als
Nachbau 8,5 Kilo, eine angepasste Variante nur noch 5 Kilo bei
einem Drittel der Kosten. Im Serientest in einer
Roboterbiegezelle bei Siemens lief ein Prototyp über 10.000
Biegezyklen fehlerfrei und halbierte die Prozesszeit von zwei
Minuten auf 48 Sekunden.

Der Weg zum Produkt: Vor dem Verkaufsstart steht noch der finale
Belastungstest auf der 80-Tonnen-Presse der Uni Aachen, denn
Gefährdungsbeurteilung und Haftung sind bei Kunststoffwerkzeugen
kein Selbstläufer.

Außerdem im Gespräch: Sonderwerkzeuge für 2.500 statt 25.000 Euro
als Funktionsnachweis, 3D-gedruckte Unterlegplatten für 50 Cent,
die ein Kratzerproblem beim Aluminiumstanzen lösten, die
Sandwich-Bauweise mit eingelegten Laserblechen als Alternative
zur Endlosfaser und Daniels Wunsch an die Branche: automatisierte
Qualitätssicherung mit Protokollierung und Wiederholgenauigkeit.

## Links

Daniel Schenk auf LinkedIn:
https://www.linkedin.com/in/daniel-schenk-461918138/

Bastian Gaedike auf LinkedIn:
https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

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