Warum das wichtigste Bauteil oft im Waschbad verschwindet:
Christoph Strasser, Head of 3D Printing bei Xioneer, über
lösliche Stützmaterialien, Prozesssicherheit in der Serie und die
Frage, warum die Stütze in vielen Köpfen zu Unrecht das
notwendige Übel bleibt.
Über den Gast
Christoph Strasser ist Head of 3D Printing bei Xioneer, der
3D-Druck-Marke der BellandTechnology aus Bayreuth. Anders als
viele Materialanbieter polymerisiert das Unternehmen seine
Thermoplaste selbst. Die Firmengeschichte reicht rund 50 Jahre
zurück, ursprünglich mit der Vision, den Recyclingmarkt mit einem
löslichen Kunststoff aufzumischen. Heute stellt das Team von etwa
15 Spezialisten die VXL-Stützmaterialien her, die im
industriellen FFF-Druck als nahezu konkurrenzlos gelten. Die
Wiener Firma Xioneer, einst ein Druckerhersteller, wurde vor gut
sieben Jahren übernommen, das Druckergeschäft eingestellt und
stattdessen erschwingliche Lösebäder entwickelt. Christoph bringt
einen Hintergrund aus der Metall-3D-Druck-Simulation mit und
druckt privat seit rund 14 Jahren.
Zentrale Themen und Erkenntnisse
Alkalilöslich statt wasserlöslich: VXL löst sich erst ab
etwa pH 10, also nicht in reinem Leitungswasser, sondern in einem
Bad mit Waschsoda oder passendem Lösepulver. Der Vorteil: Das
Material nimmt kaum Feuchte auf und kann wochenlang am Drucker
hängen, während PVA und BVOH sich wie ein Schwamm vollsaugen.
Die Grenzen von PVA und BVOH: Verbrennen in der Düse,
Verstopfungen, Schäumen, Fadenzug. Wenn Stückzahl und
Prozesssicherheit zählen, hat kaum jemand noch Nerven für
50-zu-50-Druckjobs.
Entstützen als unterschätzter Kostenfaktor: Die Rechnung
vom Ingenieur, der eine halbe Stunde Teile abknipst, blendet oft
die echten Kosten aus. Automatisiertes Entstützen im Lösebad
reduziert Handarbeit auf wenige Minuten und macht den Prozess
reproduzierbar.
Serienfertigung und Automatisierung: Sobald die
Teilevarianz steigt, muss alles Automatisierbare automatisiert
werden, vom Support bis zum Post-Processing. Christoph sieht hier
den zentralen Hebel, damit 3D-Druck vom Sonderfall zum
Produktionsverfahren wird.
Das Lügentheater um Trocknung: Warum in vielen
Filament-Datenblättern ausgerechnet die Trockenbedingungen
fehlen, obwohl jeder Spritzgießer sie selbstverständlich angibt.
Prozesssicherheit ist auch im DACH-Raum ein Thema.
Der Bambu-Effekt: Niedrige Einstiegshürde und ein enormer
Schub für die Community, zugleich viele Anwender, die vor einem
Fehldruck ratlos stehen. Trotzdem trauen sich heute mehr Leute an
anspruchsvolle Materialien.
Temperaturschwellen im Druckermarkt: Bei etwa 70 Grad
Bauraumtemperatur endet die erste Komponentenklasse, danach
folgen Sprünge Richtung 100 bis 120 Grad und erst später 200 bis
250 Grad. Jeder Sprung macht die Technik deutlich teurer.
Simulation gehört in den Prozess: Von Digimat AM im
High-End-Bereich bis zum Start-up Helio Additive, das eine
thermomechanische Simulation per Knopfdruck in den Slicer bringt.
Dazu mitgedruckte Zugstäbe als externe Validierung.
Links
Bastian Gaedike auf LinkedIn:
https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/
Christoph Strasser auf Linkedin:
https://www.linkedin.com/in/christoph-strasser-765996134/
#MATERIALPINGUIN.
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