Zukunft KMU – Der Podcast für digitale Transformation Archiv
164 Episoden
9 Minuten
Wie viel kosten Suchzeiten in der Produktion? Wir rechnen es vor und zeigen, wie Asset Tracking helfen kann. Infos zum BLE-Starterkit und zur Erstberatung bei L-mobile gibt’s hier: https://l-mobile.com/industrie-40/ble-technologie-bluetooth-low-energy/?utm_source=Youtube&utm_medium=social&utm_campaign=yt_to_go_asset_tracking2026 Suchzeiten kosten Produktionsbetriebe mehr, als auf einer Rechnung sichtbar wird. In unserer Beispielrechnung kommen bei 50 Mitarbeitenden, 45.000 € Personalkosten pro Kopf inklusive Lohnnebenkosten und einer angesetzten Suchzeit von 15 % rechnerisch 337.500 € pro Jahr zusammen. Geld für Arbeitszeit, die keinen Auftrag voranbringt. Warum wird so viel gesucht? ERP-Daten bilden den Stand in der Halle oft zeitverzögert ab, weil Buchungen manuell erfolgen. Werkzeuge, Messmittel und Prüfgeräte werden von mehreren Teams genutzt, aber ihr Standort ist nicht immer in Echtzeit bekannt. Und weil Suchzeiten selten erfasst werden, bleiben die Kosten unsichtbar. Asset Tracking kann Aufträge, Paletten und Werkzeuge digital erfassbar machen. Bewegungen durch Zonen oder Gates lassen sich automatisch dokumentieren. Je nach Anwendungsfall kommen BLE für die Zonenortung, RFID für die Erfassung an Gates oder UWB für eine hochpräzise Echtzeitortung infrage. Asset Tracking ersetzt kein ERP-System, sondern ergänzt es um eine Echtzeitebene. Im Video genannte Ergebnisse aus Kundenprojekten: Die Durchlaufzeiten sanken um 15 bis 40 %, die Bestände in Arbeit (Work in Progress, WIP) um 10 bis 30 %. Wie das im eigenen Betrieb aussehen kann, lässt sich mit einem begrenzten Pilotprojekt oder einem strukturierten Assessment prüfen.
58 Minuten
Wie behalten KMU ihre Ladungsträger im Blick? Die Talkrunde zeigt Wege zu Identifikation und Tracking. Diese Folge von Zukunft KMU ist ein Mitschnitt aus dem Campus Connect Livestream des L-mobile Campus. Host Andrea spricht mit den Partnern inotec, Kathrein, Loopario und L-mobile Infrastructure über Ladungsträgermanagement im Mittelstand. Im Mittelpunkt steht der gesamte Ladungsträgerkreislauf: Wie lassen sich unterschiedliche Ladungsträger eindeutig identifizieren und kennzeichnen? Welche Voraussetzungen braucht es, um ihre Bewegungen nachzuvollziehen? Und wie werden die erfassten Informationen so genutzt, dass daraus Transparenz für die täglichen Prozesse entsteht? Die Runde spricht auch über praktische Fragen: Welche Technologie passt zum jeweiligen Anwendungsfall? Wie lässt sich ein Ladungsträgermanagement in bestehende Abläufe und IT-Systeme integrieren, ohne eine weitere Insellösung zu schaffen? Und worauf sollten Unternehmen bei Aufwand, Kosten, Verantwortlichkeiten und der Einführung achten? Ein möglicher Einstieg ist eine ehrliche Bestandsaufnahme: Welche Ladungsträger gibt es, wo entstehen die größten Probleme und was sollte zuerst verbessert werden? Die Diskussion zeigt, warum Identifikation, Tracking, klare Prozesse und Systemintegration zusammengehören – und weshalb auch die Mitarbeitenden bei Veränderungen mitgedacht werden sollten. Welche Herausforderung begegnet Ihnen beim Ladungsträgermanagement? Schreiben Sie Ihre Erfahrungen oder Fragen in die Kommentare.
41 Minuten
In dieser Podcastfolge besprechen wir welche Pilotprojekte sich wirklich eignen, um die Digitalisierung in der Produktion Schritt für Schritt zu starten – ohne gleich alles umzukrempeln. Viele Produktionsbetriebe im Mittelstand arbeiten noch mit Papiermappen, Stempeln und Bauchgefühl – und trotzdem kommt am Ende das Produkt raus. Aber was, wenn du wissen willst, wo genau die Engpässe liegen, warum Durchlaufzeiten schwanken oder wie du eine saubere Nachkalkulation hinbekommst? In dieser Folge erfährst du: Warum die Produktion in vielen KMU noch eine Blackbox ist – und warum das zum Problem wird, sobald es um Transparenz, Liefertreue und Nachkalkulation geht. Welche drei Pilotprojekte sich als Einstieg bewährt haben: – Digitale Betriebsdatenerfassung (BDE): Start, Stopp, Mengen und Ausschuss direkt am Arbeitsplatz erfassen statt auf Papier stempeln. Schon mit wenigen Tablets und Barcodes umsetzbar. – Digitale Informationsbereitstellung: Zeichnungen, Arbeitsanweisungen und Dokumente zentral ablegen und direkt am Terminal verfügbar machen – statt über Papiermappen zu steuern. – Maschinendatenerfassung (MDE): Mit ausgewählten Pilotmaschinen starten und Zustandsdaten wie Störungen, Rüstzeiten oder Mengenrückmeldungen automatisiert erfassen. Warum Produktionsplanung (APS) erst dann funktioniert, wenn die Datenerfassung sauber läuft – und was passiert, wenn man diesen Schritt überspringt. Wie du aus Betriebs- und Maschinendaten echte Muster erkennst, z. B. wiederkehrende Störungen unter bestimmten Bedingungen, und daraus konkrete Verbesserungen ableitest. Christoph Altdörfer begleitet seit über elf Jahren Fertigungsunternehmen auf dem Weg zur vernetzten Fabrik und teilt in dieser Folge seine Erfahrungen aus unzähligen Kundenprojekten im Microsoft-Dynamics-Umfeld. Du hast Fragen oder ein konkretes Projekt? Schreib uns: marketing@l-mobile.com #Digitalisierung #Produktion #KMU #MES #Industrie40 #BDE #Maschinendatenerfassung #Produktionsplanung #SmartFactory #Mittelstand #Pilotprojekt #Lmobile #ZukunftKMU #DigitaleTransformation #ERP
12 Minuten
In dieser Zukunft KMU To Go Folge bekommt ihr 7 konkrete Tipps, mit denen ihr eure Fertigung Schritt für Schritt papierlos aufstellt – praxisnah, realistisch und ohne Buzzword-Bingo. In vielen KMU laufen Fertigungsaufträge, Arbeitsanweisungen, Rückmeldungen und Nachschubbestellungen noch über Papier. Das Problem dabei ist nicht das Blatt an sich – sondern die Verzögerung zwischen Ereignis und Information. Wenn Stückzahlen erst am Schichtende ins ERP-System wandern, Arbeitsanweisungen nicht versionssicher vorliegen oder Maschinenstörungen zu spät sichtbar werden, entsteht kein smarter Prozess, sondern ein digitaler Flickenteppich. Diese Folge zeigt euch sieben Stellschrauben, die den Unterschied machen: Anforderungen und Ziele definieren – bevor ihr über Technologie sprecht. Startet mit einer ehrlichen Bestandsaufnahme: Wo bremst Papier wirklich? Welche Prozesse laufen doppelt? Daraus entstehen klare Anwendungsfälle statt teurer Fehlentscheidungen. Produktionsplanung digitalisieren – mit Advanced Planning and Scheduling (APS) statt ausgedruckten Excel-Listen. Wenn eine Maschine ausfällt oder Material später kommt, simuliert ihr Planungsvarianten in Echtzeit, statt manuell umzusortieren. Digitale Datenerfassung einführen – Betriebsdaten, Maschinendaten und Personalzeiten direkt im Prozess erfassen, nicht erst am Schichtende per Laufkarte. So fließen Stückzahlen, Rüstzeiten und Auftragsstatus in Echtzeit ins ERP-System. Arbeitsanweisungen digital bereitstellen – versionssicher, aufgabenbezogen und direkt am Arbeitsplatz. Gerade bei neuen Mitarbeitenden oder wechselnden Arbeitsplätzen ein echter Hebel für weniger Fehler und weniger Suchzeit. Materialfluss digitalisieren – von elektronischem Kanban über Pick-by-Light bis zu digitalen Etiketten. Nachschub wird automatisch ausgelöst, Materialbewegungen werden transparent, und Produktion, Lager und Planung arbeiten mit denselben Informationen. Transparenz über Maschinen und Betriebsmittel schaffen – durch digitale Maschinendatenerfassung und Ortungstechnologien wie RTLS. Störungen werden schneller sichtbar, Suchzeiten für Werkzeuge und Betriebsmittel sinken. ERP-Integration und Reporting von Anfang an mitdenken – damit digitale Daten nicht in Insellösungen stecken bleiben. Echtzeitreporting macht Produktionsstatus, Auslastung und Störungen sichtbar, die ERP-Anbindung verhindert doppelte Datenpflege. Papierlose Fertigung ist kein einzelnes Tool, sondern eine Prozessentscheidung. Je klarer ihr wisst, wo Informationen entstehen, wer sie braucht und wie schnell sie verfügbar sein müssen, desto leichter wird der Weg Richtung Smart Factory.
38 Minuten
Euer Lager läuft noch mit Excel, Papierzetteln und dem Kollegen, der „alles im Kopf hat"? Dann ist diese Folge genau für euch. Wir sprechen darüber wie ihr mit kleinen Pilotprojekten den Einstieg in die Lagerdigitalisierung schafft – ohne gleich das ganze Unternehmen umzukrempeln. In vielen KMU sind die Lagerstrukturen über Jahre gewachsen: Wissen steckt in einzelnen Köpfen, Bestände stimmen nicht mit dem System überein und Prozesse laufen über Papier in dreifacher Ausführung. Das funktioniert – irgendwie. Aber es kostet Zeit, verursacht Fehler und skaliert nicht. In dieser Podcastfolge besprechen wir mit Christoph, wie ihr aus dieser Situation herauskommt – Schritt für Schritt, ohne Mammutprojekt. Darum geht es in dieser Folge: Typische Ausgangslage im KMU-Lager – warum gewachsene Strukturen irgendwann zum Problem werden Drei konkrete Pilotprozesse für den Einstieg: Umlagerung, Bestandsinfo und Inventur Warum ihr nicht mit einem 12-Monate-Lastenheft starten solltet, sondern mit dem richtigen Scope Wie der Weg vom manuellen Prozess über die Digitalisierung zur Automatisierung aussieht Worauf ihr bei der Auswahl eines Lösungsanbieters achten solltet – Schnittstellen, Betreuung, Gesamtpaket Christoph bringt über 11 Jahre Erfahrung aus Digitalisierungsprojekten im Mittelstand mit und teilt ehrliche Einblicke aus seinem Alltag: Was funktioniert wirklich als erster Schritt? Und warum ist „papierlos" nicht immer das oberste Ziel? Ihr habt Fragen oder Themenvorschläge? Schreibt uns gerne in die Kommentare oder per E-Mail. Wenn euch die Folge gefallen hat: Daumen hoch, Abo dalassen und weiterempfehlen – damit noch mehr KMU den Einstieg in die Lagerdigitalisierung finden. #Lagerdigitalisierung #DigitalisierungKMU #Lagerverwaltung #PilotprojektLager #MobilesArbeiten #Scannerlösung #DigitaleTransformation #LmobileWarehouse #ZukunftKMU #Mittelstand #Industrie40 #Lagerprozesse
2 Mio. Euro Schwund und keiner hat's gemerkt - Ladungsträgermanagement für KMU | Zukunft KMU Podcast
44 Minuten
In dieser Podcastfolge sprechen wir mit dem CEO von Loopario (ehemals Logistikbude), über das unterschätzte Thema Ladungsträgermanagement – und warum es KMU jedes Jahr fünf- bis siebenstellige Beträge kosten kann. Philipp hat am Fraunhofer Institut jahrelang Unternehmen in der Verpackungslogistik beraten und zum Thema Europalette promoviert. Seine Erkenntnis: Es gab schlicht kein dediziertes System, um Ladungsträgerdaten sauber zu erfassen und zu verwalten. Daraus entstand die Idee zu Loopario – einer Standardsoftware, die Transparenz über alle Ladungsträger im Unternehmen schafft und Prozesse wie Kontoabstimmung, Rechnungserzeugung und Bestandsausgleich automatisiert. Darum geht es in dieser Folge: Warum Ladungsträgermanagement ein blinder Fleck ist – und was das mit dem Volleyballspiel-Effekt zu tun hat. In vielen Unternehmen fällt das Thema zwischen Einkauf, Wareneingang, Logistik und Produktion durch. Es gibt keine zentrale Kennzahl, die der Geschäftsführung zeigt, wie hoch Schwund und Kapitalbindung wirklich sind. Was Ladungsträger mit Geld gemeinsam haben. Offene Pools wie Europaletten funktionieren nicht linear wie klassische Logistikprozesse, sondern eher wie Forderungen und Verbindlichkeiten im Finanzwesen. Jede Buchung existiert doppelt – beim Sender und beim Empfänger – und der Abstimmungsprozess frisst bis zu 30 Prozent des Personalaufwands. Wie ihr eure Ladungsträgerkosten in drei Schritten aufdeckt. Philipp empfiehlt eine einfache Ladungsträgerbilanz: Eingang vs. Ausgang, Vollgut vs. Leergut. Ein Kunde war überzeugt, keinen Schwund zu haben – und entdeckte durch diese Methode einen Verlust von zwei Millionen Euro pro Jahr. Für wen ist das Thema besonders relevant? Laut Philipp wird es ab etwa 30 bis 40 externen Partnern und 100.000 Ladungsträgerbewegungen pro Jahr spannend. Aber diese Schwelle erreichen viele produzierende Unternehmen schneller, als sie denken.
11 Minuten
Fachkräftemangel im technischen Außendienst – für viele KMU ist das längst kein abstraktes Zukunftsthema mehr, sondern spürbare Realität. In vielen mittelständischen Unternehmen wächst das Servicegeschäft – mehr Wartungsverträge, mehr Störungen, höhere Kundenerwartungen. Gleichzeitig gehen erfahrene Servicetechniker:innen in Rente und offene Stellen bleiben monatelang unbesetzt. Die Folge: Die Disposition wird zum Tetris-Spiel, Puffer fehlen und die Belastung im Team steigt. Das Video beleuchtet, warum die entscheidende Frage nicht lautet „Wo finden wir fünf neue Leute?", sondern „Warum sollte eine gute Fachkraft ausgerechnet zu uns kommen – und bleiben?" Denn das Image des technischen Außendiensts schreckt viele Bewerber:innen ab, bevor sie den Job überhaupt verstanden haben. Diese fünf Hebel werden im Video erklärt: Berufsbild sichtbar machen – Technischer Außendienst ist abwechslungsreich, eigenständig und verantwortungsvoll. Unternehmen müssen das aktiv zeigen, statt es vorauszusetzen. Arbeitszeit aktiv gestalten – Ob Vier-Tage-Woche, planbare Bereitschaftsfenster oder regionale Einsatzgebiete: Planbarkeit ist Bindung. Wenn Fachkräfte wissen, wann sie frei haben, sinken Stress, Fehler und Wechselgedanken. Fair vergüten und Entwicklung ermöglichen – Wer anspruchsvolle Arbeit nicht angemessen bezahlt, verliert Leute. Dazu braucht es sichtbare Karrierepfade: von der Junior-Fachkraft zur Spezialistin, Trainerin oder Remote-Support-Expertin. Alltag entlasten – Doppelte Dokumentation, fehlende Infos vor dem Einsatz und Papierkram am Abend kosten Zeit und Motivation. Digitale Erfassung direkt vor Ort macht den Unterschied. Recruiting und Rollen neu denken – Remote Support, Wissensmanagement und Vorqualifizierung entlasten den Außendienst und eröffnen neue Zielgruppen im Recruiting. Feedback, Themenwünsche oder Fragen? Schreibt uns gerne in die Kommentare!
37 Minuten
Automatische Lagerlifte verändern die Intralogistik – aber für viele KMU bleibt die Frage: Lohnt sich das wirklich für uns? In dieser Podcastfolge spricht Christian Göbet, Manager Sales Area bei Kardex, über typische Hürden, smarte Einstiegsszenarien und warum der erste Schritt in die Lagerautomatisierung oft einfacher ist, als man denkt. Viele Unternehmen schieben das Thema Lagerautomatisierung vor sich her – aus Angst vor hohen Investitionen, fehlendem Know-how oder Unsicherheit, wo man überhaupt anfangen soll. Dabei sind gerade Vertikallifte ein idealer erster Schritt: Auf nur 10 bis 12 Quadratmetern Grundfläche lassen sich bis zu 200 Quadratmeter Lagerfläche schaffen. Platz, der in vielen Produktions- und Lagerhallen dringend gebraucht wird. Christian erklärt, warum Kardex als Marktführer im Bereich vertikale Lagersysteme Unternehmen rät, erst vor Ort die Prozesse zu analysieren, bevor über Technik gesprochen wird. Spannend dabei: Der Einstieg funktioniert auch komplett ohne Software-Integration – die Anbindung an SAP oder ein WMS kann Schritt für Schritt nachgezogen werden, wenn die Mitarbeitenden mit dem System vertraut sind. Besonders praxisnah wird es, wenn Christian von einem aktuellen Kundenprojekt bei einem Automobilzulieferer erzählt: volle Produktionshallen, kaum Platz in den Gängen – und wie mit zwei bis drei Liftsystemen 350 Quadratmeter Lagerfläche ersetzt werden konnten. Außerdem spricht er über den Trend zur Cloud-basierten Steuerung, bei der Unternehmen keine eigene IT-Infrastruktur mehr bereitstellen müssen, und über erste Robotik-Lösungen, die bereits heute im Einsatz sind. Wenn ihr wissen wollt, wie ein smarter, risikoarmer Einstieg in die Lagerautomatisierung aussehen kann – und warum der wichtigste erste Schritt oft nicht die Technik, sondern das Zuhören ist – dann ist diese Folge genau richtig für euch. Abonniert unseren Kanal und aktiviert die Glocke, damit ihr keine Folge verpasst. #Lagerautomatisierung #Intralogistik #KMU #Lagerlift #Kardex #Digitalisierung #Automatisierung #ZukunftKMU #Logistik #Vertikallift #Lmobile
1 Stunde
Inventur mit Zettel und Bleistift, tagelanger Betriebsstillstand zwischen Weihnachten und Heilig Dreikönig und frustrierte Mitarbeiter – so sah die Realität bei Winkler & Schorn lange aus. In dieser Podcastfolge erzählt Dr. Christian Lutzky, geschäftsführender Gesellschafter des Familienunternehmens, wie die Digitalisierung im Lager den gesamten Betrieb verändert hat. Winkler & Schorn ist ein traditionsreicher B2B-Großhändler für Lebensmittelverpackungen aus der Nähe von Nürnberg – gegründet 1827, heute mit rund 40 Mitarbeitenden, 5.000 Quadratmetern Lagerfläche und über 12.000 Artikeln, die teilweise in über 100 Varianten existieren. Einschlagpapiere in verschiedenen Größen, Salatschalen mit unterschiedlichen Deckeln, Feinkostbecher in fünf Volumina – für die Kommissionierung war das eine enorme Herausforderung. Die Ausgangslage: Neue Lagermitarbeiter brauchten ein halbes bis dreiviertel Jahr Einarbeitung, bevor sie eigenständig kommissionieren konnten. Suchzeiten machten rund 10 % des Arbeitstages aus. Und die jährliche Stichtagsinventur legte den Betrieb tagelang lahm – mit Frust bei allen Beteiligten. Die Lösung: Seit Anfang 2024 arbeitet Winkler & Schorn mit L-mobile Lagerscannern, die nahtlos an das ERP-System Alphaplan von CVS angebunden sind. Jeder Lagerplatz ist sauber identifiziert, jede Ware per Scanner auffindbar. Neue Mitarbeiter kommissionieren nach einer Woche selbstständig – auch Kolleginnen und Kollegen mit besonderen Herausforderungen, etwa eingeschränktem Sehvermögen, sind voll integriert. Die Inventur läuft heute permanent und nebenbei: In ruhigen Phasen zählen erfahrene Kommissionierer einzelne Gänge oder Regale – ohne Betriebsunterbrechung, ohne Wochenendarbeit, ohne Chaos. Was früher das größte Sorgenkind war, ist heute eine der größten Erfolgsgeschichten des Projekts. Im Gespräch teilt Dr. Lutzky außerdem, warum die nahtlose ERP-Anbindung für ihn eine Grundvoraussetzung war, wie er sein Team von Anfang an mitgenommen hat und welche Learnings er anderen KMU für ähnliche Projekte mitgeben würde – etwa bei der Lagerplatz-Nummerierung, bei der Zeitplanung und bei der Partnerwahl. Reinhören lohnt sich besonders, wenn ihr selbst mit komplexen Sortimenten, aufwendiger Inventur oder langen Einarbeitungszeiten im Lager kämpft.
Zukunft KMU to go: Fehlerfreie Montage trotz Fachkräftemangel – So digitalisieren KMU ihre Fertigung
13 Minuten
Fachkräfte fehlen, Varianten werden mehr – und trotzdem soll fehlerfrei montiert werden. In dieser Folge Zukunft KMU To Go zeigen wir, wie KMU Montage mit digitalen Arbeitsanweisungen absichern. In vielen mittelständischen Betrieben hängt die Montagequalität an einzelnen Personen. Die erfahrene Kollegin weiß, welche Schraube bei welcher Variante fehlt – aber was passiert, wenn sie krank ist, in Rente geht oder das Team wächst? Genau hier wird es kritisch: Steigende Variantenvielfalt, kürzere Lieferzeiten, Dokumentationspflichten in Branchen wie Automotive, Maschinenbau oder Schaltschrankbau – und gleichzeitig immer weniger Fachkräfte. Digitale Montage bedeutet nicht, ein PDF auf ein Tablet zu legen. Es geht darum, Arbeitswissen aus Köpfen, Ordnern und Zurufen in geführte, digitale Prozesse direkt am Arbeitsplatz zu überführen. Eine interaktive Schritt-für-Schritt-Anweisung auf Tablet, Touchscreen oder Industrieterminal – aktuell, zentral gepflegt und mit Bildern, Videos oder CAD-Zeichnungen ergänzt. Darum geht es in diesem Video: Fehlervermeidung während des Prozesses – nicht erst bei der Endkontrolle. Ein digitales Assistenzsystem zeigt den nächsten Schritt passend zum Auftrag, macht Prüfpunkte verbindlich und verhindert, dass Arbeitsschritte vergessen werden. Schnelleres Onboarding – neue Mitarbeitende oder Leiharbeitskräfte arbeiten deutlich eigenständiger, weil Wissen nicht mehr nur in den Köpfen erfahrener Kolleginnen steckt. Echtzeit-Transparenz – Zeiten, Mengen, Störungen und Auftragsfortschritte fließen direkt zurück. Die Fertigungsleitung sieht, wo Aufträge stehen und wo sich Probleme häufen. Saubere ERP-Anbindung – Aufträge, Stücklisten und Stammdaten kommen aus dem ERP, Rückmeldungen fließen automatisch zurück. Kein doppeltes Erfassen, kein neuer Medienbruch. Skalierbarkeit – klein starten, dort wo es wehtut, und dann Schritt für Schritt ausweiten. Neue Varianten, Linien oder Standorte lassen sich einfacher einbinden. Ein Praxisbeispiel aus dem Maschinenbau zeigt im Video, wie ein mittelständischer Betrieb seine kritischste Baugruppe digital abgebildet hat – und damit Rückfragen, Suchzeiten und Nacharbeit deutlich reduzieren konnte. Der beste Einstieg? Sucht euch einen Prozess, der heute wirklich wehtut. Digitalisiert ihn sauber, testet ihn mit den Mitarbeitenden – und skaliert erst dann weiter.
36 Minuten
Hat Deutschland noch innovatives Potenzial – oder sind wir wirklich abgehängt? In dieser Podcastfolge sprechen wir mit über die Frage, was sich ändern muss, damit Deutschland wieder technologisch vorne mitspielet. Deutschland wurde kürzlich aus den globalen Innovations-Top-Ten verdrängt – das Produktivitätswachstum sinkt seit den 90er-Jahren. Gleichzeitig zeigt der Blick hinter die Schlagzeilen ein differenzierteres Bild. Die Forschung ist nach wie vor exzellent, deutsche Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler publizieren auf höchstem Niveau, und der Ruf von „Made in Germany" hat international immer noch Gewicht. Woran hakt es also wirklich? Michael Raschke (Blickshift GmbH) bringt die Perspektive eines Deep-Tech-Gründers mit, der seit zehn Jahren in Deutschland innovative Software entwickelt und weltweit verkauft. Im Gespräch wird deutlich: Es fehlt nicht an Know-how oder Ideen – es fehlt an den richtigen Rahmenbedingungen, um aus Forschung auch marktfähige Produkte zu machen. Darüber sprechen wir in dieser Folge: Warum der deutsche Perfektionismus manchmal mehr bremst als hilft – und was das Pareto-Prinzip damit zu tun hat. Wie Datenschutz und Bürokratie Innovationen bereits in der Pilotphase ausbremsen können, obwohl Datenschutz grundsätzlich ein Qualitätsmerkmal sein sollte. Warum Maschinendaten und Industrie 4.0 eine echte Chance für den deutschen Mittelstand sind – gerade weil unsere Industriestruktur so kleinteilig und vielfältig ist. Was Politik und Wirtschaft konkret ändern müssten: mehr Freiheit für Innovatoren, weniger Regulierung in der Frühphase und vor allem massiv mehr Investition in Bildung und Selbstwirksamkeit. Michael bringt es auf den Punkt: Wer macht, bestimmt die Richtung. Wer nur zuschaut, wird fremdbestimmt. Sein Appell an Unternehmerinnen und Unternehmer: Einfach weitermachen, den Gründergeist der deutschen Industriegeschichte wieder aufleben lassen und die Alarmstimmung als Chance begreifen, statt als Untergangsszenario. Diese Folge ist besonders relevant für euch, wenn ihr euch fragt, wie ihr als KMU in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld innovativ bleiben könnt – und welche strukturellen Veränderungen ihr aktiv einfordern solltet.
38 Minuten
RFID, Bluetooth Low Energy oder Ultra-Wideband – schnell stellt sich die Frage: Welche Technologie passt eigentlich zu meinem Unternehmen? Wir geben einen praxisnahen Entscheidungsleitfaden, mit dem ihr die richtige Ortungstechnologie findet! Darum geht es in dieser Folge: Viele produzierende Unternehmen kennen das Problem: Fertigungsaufträge verschwinden zwischen den Arbeitsstationen, Werkzeuge sind nicht auffindbar, Behälter stehen am falschen Platz. Die Folge sind Suchzeiten, Nachproduktionen und im schlimmsten Fall verpasste Liefertermine. Ortungstechnologien versprechen hier Abhilfe – aber welche ist die richtige? Und braucht es überhaupt immer gleich eine Ortungslösung, oder reicht manchmal schon ein sauberer digitaler Lagerprozess? Drei Technologien im Vergleich: Nadine Winter (Sales Manager, L-mobile) erklärt die drei gängigsten Ortungstechnologien im Industriekontext und ordnet sie praxisnah ein. RFID arbeitet mit Tags und Antennen bzw. Gates – ideal für den Warenausgang, wo viele Packstücke gleichzeitig per Pulkerfassung in Sekunden erfasst werden können. Ein Praxisbeispiel zeigt: Ein Kunde hat seinen Warenausgangsprozess von 35 Minuten auf 2 Minuten reduziert. Bluetooth Low Energy (BLE) nutzt Location Beacons an Maschinen, Regalen oder Arbeitsplätzen und erkennt, in welcher Zone sich ein Werkstück oder Werkzeug befindet – flexibel, ohne Verkabelung und batteriebetrieben. Ultra-Wideband (UWB) liefert zentimetergenaue Ortung über ein Ankernetzwerk, ist aber auch infrastrukturell aufwendiger – sinnvoll vor allem bei dicht gebauten Produktionsumgebungen, wo BLE zu ungenau wird. Wichtige Erkenntnis aus der Praxis: Genauer heißt nicht automatisch teurer. Nadine zeigt an einem konkreten Fall mit 18 Hallen, dass BLE mit Location Beacons günstiger sein kann als RFID mit vielen Gates – und gleichzeitig mehr Flexibilität bietet. Die richtige Wahl hängt nicht von der Technologie ab, sondern vom Prozess und vom Zielbild. So findet ihr die richtige Lösung – ein Leitfaden: Schmerzpunkte sammeln: Was sucht ihr, was findet ihr nicht? Wie oft passiert das und was kostet es euch konkret? Zielbild formulieren: Geht es nur ums Finden – oder auch um Automatisierung, Fehlerreduktion und schnellere Durchlaufzeiten? Unvoreingenommen bleiben: Nicht mit einer Technologie im Kopf starten, sondern den Use Case entscheiden lassen. Technische Machbarkeit prüfen: Hallenlayout, Deckenhöhe und Platzverhältnisse bestimmen, was technisch funktioniert. Ausbaustufen planen: Erst orten und Transparenz schaffen, dann automatisieren – Schritt für Schritt. E-Label + Ortung – die smarte Kombination: Zum Abschluss zeigt Nadine, wie Ortungstechnologien und E-Labels gemeinsam eingesetzt werden können: Die Ortung übernimmt die automatische Rückmeldung im Hintergrund, das E-Label visualisiert Auftragsdaten, Prozessschritte und Zielinformationen direkt am Werkstück. So entsteht ein durchgängig digitaler Fertigungsprozess ohne manuelle Buchungen.
9 Minuten
Eure Produktionslinie steht – und der Grund ist keine defekte Maschine, sondern eine Palette. In diesem Video zeigen wir euch fünf versteckte Kostenfresser in der Intralogistik und erklären, wie ein fahrerloses Transportsystem (FTS) sie gezielt beseitigt. Fachkräftemangel, volatile Lieferketten und knappe Produktionsflächen – diese drei Entwicklungen treffen KMU gleichzeitig. Genau hier setzt ein FTS an, denn es löst nicht nur eine einzelne Aufgabe, sondern adressiert gleich mehrere Problemfelder auf einmal. Kostenfresser 1 – Unproduktive Wege eurer Fachkräfte Hochqualifizierte Mitarbeitende verbringen im Schnitt bis zu 30 % ihrer Schicht mit reinen Transportaufgaben: Paletten ziehen, Leergut zurückbringen, wieder hin, wieder her. Das ist keine Wertschöpfung, das ist Bewegung. Ein fahrerloses Transportfahrzeug übernimmt genau diese monotonen Aufgaben – rund um die Uhr, ohne Pause. Eure Fachkräfte gewinnen Zeit zurück für Prozesssteuerung, Qualitätssicherung und Ausnahmemanagement. Kostenfresser 2 – Entscheidungen ohne Datenbasis Wie lange dauert ein Transport von Wareneingang zu Linie 3? Die meisten haben darauf nur ein Bauchgefühl. Ohne Daten ist keine echte Optimierung möglich. Ein FTS erfasst jede Fahrt, jede Wartezeit und jede Übergabe – und macht Muster sichtbar, die vorher unsichtbar waren. Der eigentliche Hebel ist nicht die Automatisierung an sich, sondern die Transparenz, die sie mitbringt. Kostenfresser 3 – Produktionsstillstand durch fehlenden Nachschub Maschine steht, Mitarbeitende warten, der Liefertermin wackelt – und das Material ist eigentlich im Haus. Ein FTS ist über die Anbindung an euer ERP oder WMS getaktet: Transportaufträge werden automatisch generiert und verteilt. Das Ergebnis ist ein kontinuierlicher Materialfluss, der Stillstände und deren Folgekosten wie Nacharbeit oder Expresslogistik drastisch reduziert. Kostenfresser 4 – Ineffiziente Flächennutzung Fahrerlose Transportfahrzeuge brauchen weniger Rangierfläche und machen große Pufferlager neben den Linien überflüssig. Frei werdende Flächen könnt ihr für zusätzliche Maschinen oder neue Arbeitsplätze nutzen – Wachstum ohne Neubau. Kostenfresser 5 – Transportschäden Im stressigen Schichtbetrieb sind menschliche Fehler unvermeidbar. Ein FTS fährt mit konstanter Geschwindigkeit, nimmt Paletten exakt gleich auf und setzt sie exakt gleich ab. Die Folge: eine drastisch reduzierte Schadens- und Fehlerquote, die sich direkt in der Bilanz bemerkbar macht. Ein FTS einzuführen bedeutet nicht, alles auf einmal umzukrempeln – sondern schrittweise dort zu starten, wo der Hebel am größten ist. Die meisten Projekte rechnen sich deutlich schneller als erwartet.
43 Minuten
In vielen Fertigungen ist Papier noch immer der Standard. Aber was passiert, wenn sich ein Maschinenplan ändert und der gedruckte Zettel schon im Umlauf ist? In dieser Podcastfolge sprechen wir über E-Labels in der Fertigung: Was können sie wirklich, wann lohnt sich der Umstieg? Darum geht es in dieser Folge: Das Problem mit Papier in der Fertigung kennen viele: Informationen sind im Moment des Druckens oft schon veraltet. Ein Liefertermin verschiebt sich, eine Maschine fällt aus, ein Auftrag wird gesperrt – aber auf dem gedruckten Fertigungsbegleitpapier steht noch der alte Stand. Bis die aktualisierte Info beim richtigen Mitarbeiter ankommt, sind längst Prozessschritte passiert, die nicht hätten passieren sollen. Im schlimmsten Fall wird Ware verladen, die gar nicht hätte rausgehen dürfen. Was E-Labels anders machen: E-Labels – also Electronic Shelf Labels – zeigen Fertigungsinformationen dynamisch an und werden in Echtzeit über eine Schnittstelle zum ERP-System aktualisiert. Ändert sich ein Liefertermin oder ein Maschinenbelegungsplan, ist die neue Information innerhalb von Sekunden auf dem Label sichtbar. Nadine (Sales Managerin, L-mobile) erklärt, warum man dabei auf keinen Fall einfach sein Papierlayout auf das Display kopieren sollte. Stattdessen geht es darum, nur die wirklich relevanten Informationen anzuzeigen – z. B. den aktuellen, den vorherigen und den nächsten Prozessschritt – und das Layout bewusst auf den Arbeitsalltag der Mitarbeiter auszurichten. Drei konkrete Use Cases aus der Praxis: Fertigungsauftrag mit digitaler Laufkarte – der häufigste Anwendungsfall. Das E-Label begleitet den Auftrag durch die Produktion und zeigt immer den aktuellen Arbeitsschritt und das nächste Ziel an. Lagerplatzkennzeichnung – sinnvoll vor allem bei chargen- oder MHD-kritischen Prozessen, z. B. in der Pharma- oder Lebensmittelbranche. E-Kanban mit Tastenfunktion – per Knopfdruck am Label kann ein Mitarbeiter direkt Nachschub im ERP-System auslösen, ohne den Arbeitsplatz zu verlassen. Was ihr für die Einführung braucht: Nadine beschreibt Schritt für Schritt, wie ein E-Label-Projekt typischerweise abläuft: vom Use-Case-Check über das Hallenlayout und die Gateway-Planung bis hin zur Stammdatenpflege im ERP-System. Sie empfiehlt, mit einem Pilotprojekt in einem abgegrenzten Bereich zu starten und sich schrittweise vorzuarbeiten – auch weil die Umstellung von Papier auf digitale Labels für die Mitarbeiter ein Veränderungsprozess ist, den man nicht unterschätzen sollte. Ein Praxisbeispiel zeigt, wie ein Kunde mit über 25 Planänderungen pro Woche durch den Einsatz von E-Labels als digitale Laufkarte deutlich Zeit eingespart hat – mit einem ROI von unter zwei Jahren. Ausblick: In Kombination mit Ortungstechnologien wie RFID oder UWB lassen sich E-Labels sogar automatisiert aktualisieren – z. B. wenn ein Behälter eine bestimmte Zone in der Halle erreicht. Das ist dann der nächste Schritt Richtung automatisierte Werkssteuerung.
38 Minuten
Viele mittelständische Unternehmen arbeiten in der Montage noch mit Papier, Excel oder statischen PDFs. Das führt zu Versionschaos, Fehlern und hohem Einarbeitungsaufwand – gerade bei steigender Variantenvielfalt und Fachkräftemangel. Kostenlose Software-Demo ansehen: https://l-mobile.com/on-demand-webcast/digitale-arbeitsanweisung-mit-werkerassistenzsystem/?utm_source=Youtube&utm_medium=social&utm_campaign=podcast_125_assemblio Digitale Arbeitsanweisung mit dem L-mobile Werkerassistenzsystem Erlebe, wie digitale Werkerführung in der Praxis funktioniert und Montageprozesse effizienter macht. In dieser Folge von Zukunft KMU sprechen wir gemeinsam mit Dr.-Ing. Alexander Neb, Gründer und CEO von Assemblio, darüber, wie sich Montageprozesse neu denken lassen – von der automatisierten Ableitung aus CAD-Daten bis hin zur digitalen Werkerassistenz im Shopfloor. Warum klassische Montageanweisungen an ihre Grenzen stoßen Papierbasierte Prozesse wirken auf den ersten Blick einfach, bringen aber im Alltag viele Probleme mit sich: - unterschiedliche Versionsstände von Anleitungen - Medienbrüche zwischen Konstruktion und Produktion - hoher Abstimmungsaufwand - fehleranfällige Abläufe Mit steigender Variantenvielfalt und kürzeren Produktlebenszyklen wird dieses Problem immer größer. Von CAD zur Montageanweisung – Automatisierung als Hebel Ein zentraler Ansatz moderner Montageprozesse ist die automatisierte Ableitung von Montageanweisungen aus CAD-Daten. Genau hier setzt Assemblio an. Im Gespräch beleuchten wir: - warum manuelle Erstellung von Anleitungen oft ineffizient ist - wie Konstruktion und Montage enger zusammenrücken - welche Voraussetzungen Unternehmen erfüllen müssen (z. B. Datenqualität und Struktur) Dabei wird auch klar: Technologie allein reicht nicht – entscheidend ist das Zusammenspiel von Prozessen, Daten und Organisation. Digitale Werkerassistenz in der Praxis Digitale Montageanweisungen sind mehr als nur „PDFs auf dem Tablet“. In Kombination mit einem Werkerassistenzsystem entstehen echte Mehrwerte: - Verknüpfung mit Auftrags- und ERP-Daten - dynamische Anpassung an Varianten - klare Schritt-für-Schritt-Führung für Mitarbeitende So wird aus einer statischen Anleitung eine aktive Unterstützung im Arbeitsprozess. Fazit Digitale Montageanweisungen verbinden Konstruktion, Planung und Produktion enger miteinander. Unternehmen profitieren von weniger Fehlern, kürzeren Einarbeitungszeiten und stabileren Prozessen. Wer früh beginnt, sich mit diesem Thema zu beschäftigen, schafft die Grundlage für eine zukunftsfähige und skalierbare Produktion. --- ️ Über L-mobile: L-mobile ist Ihr Digitalisierungspartner für Industrie, Handel und Service. Wir unterstützen kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) bei der digitalen Transformation ihrer Prozesse – von Lager und Produktion über Montage und Instandhaltung bis hin zum mobilen Kundenservice. Unsere modularen Softwarelösungen sind an jedes ERP anbindbar und lassen sich flexibel an individuelle Anforderungen anpassen. Ob papierlose Fertigung, mobile Kommissionierung oder Field Service Management: Wir machen Digitalisierung machbar. Mehr erfahren: https://l-mobile.com/?utm_source=Youtube&utm_medium=social&utm_campaign=podcast_125_assemblio
