Shownotes Lean & Lead Podcast Folge #60
Läuft. Aber wie gut? Über OEE, versteckte Verluste und warum
„läuft“ noch nicht „liefert“ heißt.
342 gute Kartons stehen am Ende der Linie. Für den Auftrag
brauchen wir 300. Die OEE liegt bei 76 Prozent. Trotzdem geht die
Ware nicht raus.
Kein Widerspruch. Nur zwei verschiedene Blickwinkel.
Die OEE zeigt, wie wirksam die Anlage in der geplanten
Produktionszeit arbeitet. Sie macht Stillstand,
Geschwindigkeitsverluste und Qualitätsverluste sichtbar. Was sie
nicht automatisch zeigt: ob das Material rechtzeitig an der Linie
war, die richtige Etikettenversion bestätigt wurde, die Charge
freigegeben ist und der Kundenauftrag wirklich weiterfließt.
In dieser Folge geht es darum
wie sich OEE aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität
zusammensetzt
warum 76 Prozent OEE keine Bewertung wie bei Schulnoten sind,
sondern ein Einstieg in die Verlustanalyse
wo SMED, TPM, Gemba und Jidoka in unserem Prozess helfen
warum Materialfluss und Informationsfluss gemeinsam
betrachtet werden müssen
wie eine fehlende Freigabe die Durchlaufzeit verlängert- auch
wenn die Produktion längst fertig ist
und wie KI wiederkehrende Wartezeiten und Übergabemuster
sichtbar machen kann, statt nur Erinnerungsmails schöner zu
formulieren
Die Rechnung aus der Folge
450 Minuten geplante Produktionszeit
405 Minuten Laufzeit = 90 Prozent Verfügbarkeit
360 produzierte Kartons = knapp 89 Prozent Leistung
342 Gutteile = 95 Prozent Qualität
90 Prozent × 89 Prozent × 95 Prozent = rund 76 Prozent OEE
Die Lücke entspricht rechnerisch 108 möglichen Gutteilen: 45
Minuten Rüsten, 45 Minuten Zeitäquivalent aus Kurzstopps und
langsameren Zyklen sowie 18 Kartons Nacharbeit. Drei Verluste.
Drei unterschiedliche Ansatzpunkte. Das ist konkreter als der
Satz: „Die Schicht war schlecht.“
Drei Impulse Verluste benennen statt Kennzahlen bewerten Frag
nicht nur: „Wie hoch ist unsere OEE?“ Frag: „Welcher Verlust steckt
dahinter: wann, wie oft und wie viele Minuten?“ Die Zahl zeigt die
Lücke. Die Ursache findest du im Prozess. An die Übergabe gehen
„Bereitgestellt“ kann heißen: gepickt, auf dem Stapler oder
tatsächlich am definierten Platz neben der Linie. Klärt, woran der
nächste Bereich eindeutig erkennt, dass er übernehmen kann. Nach
der Anlage nicht aufhören OEE endet an der Anlage. Der
Kundenauftrag nicht. Prüft zusätzlich Durchlaufzeit, Freigaben und
zugesagte Versandtermine. Sonst optimiert ihr die Maschine – und
der Auftrag wartet trotzdem. Dein 24-Stunden-Impuls
Nimm einen echten Auftrag oder eine Schicht und notiere z.B. die
sechs Zeitpunkte:
Auftrag vollständig
Material an der Linie
Produktionsstart
erster guter Karton
Charge frei
Ware verladen
Markiere dazwischen Wartezeiten sowie Wechsel zwischen ERP, Mail,
Telefon und persönlicher Rückfrage. Dann stell eine Frage: Wo
steht bei uns „fertig“, obwohl der nächste Bereich noch wartet?
Für einen administrativen Prozess funktioniert das genauso:
Eingang, Rückfragen, Freigabe und Abschluss markieren.
Bearbeitungszeit und Liegezeit getrennt betrachten.
Mut zur KI
Wenn belastbare Zeitstempel vorliegen, lass KI die letzten 50
Aufträge nach wiederkehrenden Mustern durchsuchen: Ware vor dem
geplanten Versand fertig, Freigabe noch offen. Häufung an
bestimmten Produkten, Schichten oder Übergaben. Die Ergebnisse
prüft ihr anschließend an den realen Vorgängen.
Wer KI nur die fünfte „Wo bleibt die Freigabe?“-Mail schöner
schreiben lässt, formuliert die Wartezeit bloß höflicher.
OEE endet an der Anlage. Der Kundenauftrag nicht.
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